Truyền động và điều khiển máy CNC - Chương 5: Điều khiển máy công cụ CNC - Đường Công Truyền

Nội dung text: Truyền động và điều khiển máy CNC - Chương 5: Điều khiển máy công cụ CNC - Đường Công Truyền

1. 3/21/2021 Trường Đại học Công nghiệp TP.HCM TRUYỀN ĐỘNG VÀ ĐIỀU KHIỂN MÁY CNC Đường Công Truyền Chương 5 ĐIỀU KHIỂN MÁY CÔNG CỤ CNC 1
2. 3/21/2021 Chương này không đi sâu về cấu trúc và nguyên lý hoạt động của bộ điều khiển máy công cụ CNC mà chỉ tập trung vào các nguyên lý và các khái niệm cơ bản nhất về cấu thành và sự hoạt động của hệ thống điều khiển máy công cụ CNC Thành phần hệ điều khiển CNC 2
3. 3/21/2021 Hệ điều khiển CNC • Hệ thống CNC gồm 3 bộ phận: –Hệ điều khiển số (NC-Numerical control): điều khiển vị trí và tương tác người-máy –Hệ điều khiển các động cơ –Hệ các drivers • Chỉ có hệ NC gọi là hệ điều khiển CNC Thành phần hệ điều khiển CNC • Theo chức năng, hệ điều khiển CNC gồm: – Bộ phận giao tiếp người-máy (MMI-Man machine interface) – Phần lõi điều khiển số (NCK-Numerical Control kernel) – Điều khiển logic khả lập trình (PLC-Programmable logic control) 3
4. 3/21/2021 Thành phần hệ điều khiển CNC • Theo cấu trúc máy công cụ CNC: Ứng xử bên trong của hệ thống CNC 4
5. 3/21/2021 Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • MMI thực hiện chức năng tương tác với người vận hành máy. Vì thế có rất nhiều loại giao diện người dùng khác nhau tùy vào các nhà sản xuất máy công cụ khác nhau. Các chức năng của MMI được chia ra 5 nhóm sau: Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • Chức năng hoạt động của máy (operation): – Hiển thị trạng thái của máy: khoảng cách còn lại, tốc độ trục chính, tốc độ chạy dao, dòng lệnh hiện hành – Hỗ trợ hoạt động của máy: di chuyển bàn máy bằng tay, nhập dữ liệu bằng tay, tìm/soạn thảo chương trình, quản lý dụng cụ 5
6. 3/21/2021 Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • Chức năng thiết lập các tham số (parameter-setting): chia thành 3 loại: – Tham số của máy: để thiết lập các chế độ thông thường của máy, hệ truyền động động cơ servo và trục chính, offset dao, hệ tọa độ máy và chi tiết, vùng an toàn – Tham số chương trình: để thiết lập quá trình soạn thảo chương trình – Tham số người dùng: để thích nghi với yêu cầu của người sử dụng máy Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) Thiết lập các tham số thông qua MMI (trên hệ điều khiển FANUC), đưa con trỏ đến tham số cần sửa và nhập giá trị mới 6
7. 3/21/2021 Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • Chức năng soạn thảo chương trình (program- editing): Cho phép nhập và chỉnh sửa chương trình gia công – Lập trình dùng mã G/M-code (chuẩn EIA/ISO programming – Electronic industry Association/International organization for standardization) – Lập trình theo ngôn ngữ hội thoại giữa người và máy (conversational programming system) được phát triển gần đây: người lập trình không cần nhớ chi tiết cú pháp của chương trình mà chỉ nhập các thông số như vị trí, chiều sâu gia công; chương trình hỗ trợ lập trình trong máy sẽ tự động sinh ra mã G/M-code % O0002 G91 G28 Z0.; G91 G28 X0. Y-0.; T02 M06; G40 G49 G80 G17 G21; G90 G54 G00 X0 Y0; G43 H02 Z50.; S400 M03; G98 G83 X10. Y20. Z-15. R1. Q3. F25. M08 ; Y-20.; X-10. Y20.; Y-29.; G00 Z50. M09; G91 G28 Z0; M05; M30; Lập trình khoan CNC sử dụng mã G/M codes 7
8. 3/21/2021 Lập trình chu trình khoan/taro theo ngôn ngữ hội thoại Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • Chức năng giám sát và cảnh báo (monitoring and alarm): Hệ thống điều khiển CNC luôn thông báo cho người sử dụng trạng thái và tình trạng của máy. Chức năng này rất cần thiết khi máy hoạt động ở tốc độ cao – Đèn báo về mức độ tải của máy – Chuông/đèn báo lỗi về các sự cố – Báo cáo trạng thái của PLC 8
9. 3/21/2021 Chức năng của MMI (giao tiếp người-máy) • Các tiện ích khác: – Chức năng điều khiển số trực tiếp (DNC-Direct numerical control) có nhiệm vụ truyền chương trình gia công soạn thảo bên ngoài máy CNC xuống máy CNC để tiến hành gia công – Chức năng copy các tham số trong máy ra bên ngoài và lưu thành file để lưu trữ – Chức năng giao tiếp trao đổi dữ liệu giữa máy tính và hệ điều khiển CNC Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Hệ CNC thông dịch dữ liệu nhập, lưu giữ nó trong bộ nhớ, gửi lệnh đến hệ thống truyền động, và kiểm tra các tín hiệu phản hồi về vị trí hoặc tốc độ từ hệ thống truyền động • Các khối chức năng của NCK và dòng thông tin trong NCK được xem là bộ phận thiết yếu của hệ CNC • Các chức năng chính của NCK: thông dịch, nội suy, điều khiển gia tốc/giảm tốc và điều khiển vị trí 9
10. 3/21/2021 Các khối chức năng của NCK Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Chức năng thông dịch (interpreter): – Đọc chương trình gia công (part program) – Thông dịch các block lệnh dưới dạng mã ASCII (American Standard Code for Information Interchange) rồi lưu giữ trong bộ nhớ trong, sau đó chuyển sang bộ nội suy (interpolator) – Các khối lệnh (blocks) được thực hiện tuần tự, trình thông dịch sẽ đọc và dịch block lệnh kế tiếp khi khối lệnh phía trước đang được thi hành 10
11. 3/21/2021 Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Chức năng thông dịch (interpreter): – Vì thế, nếu thời gian thông dịch khối lệnh phía sau dài hơn thời gian thực hiện lệnh thì máy phải chờ cho đến khi khối lệnh được thông dịch xong – Để tránh việc máy phải dừng tạm thời khi thời gian thông dịch lệnh lớn hơn thời gian thi hành lệnh, người ta dùng bộ đệm (buffer) để lưu trữ tạm thời dữ liệu thông dịch Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Chức năng nội suy (interpolator): – Đọc các thông tin đã được thông dịch và lưu trữ trong bộ nhớ đệm – Tính toán vị trí, tốc độ trên mỗi đơn vị thời gian của các trục của máy – Lưu trữ kết quả vào bộ nhớ đệm khác (FIFO-first in first out) để điều khiển việc tăng tốc/giảm tốc – Nội suy đường thẳng và nội suy đường tròn là hai kiểu nội suy điển hình trong hệ thống NC. Nội suy parapol, nội suy spline và một số nội suy khác chỉ dùng trong một số máy CNC 11
12. 3/21/2021 Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Chức năng nội suy (interpolator): – Bộ nội suy phát một xung (pulse) ứng với dữ liệu đường tùy vào loại đường được nội suy (thẳng, tròn, prarapol hay spline) và gửi xung đó đến bộ đệm FIFO. Số lượng của xung được quyết định dựa vào vận tốc. Trong một hệ NC, chuyển vị trên mỗi xung quyết định độ chính xác dịch chuyển (không xét sai số cơ khí) – Ví dụ nếu một trục nào đó có thể chuyển động 0.002mm/xung thì độ chính xác của hệ thống NC là 0.002. Thêm vào đó, hệ thống NC phải tạo 25000 xung để dịch chuyển chi tiết một đoạn 50 mm và 8333 xung/giây để dịch chuyển với tốc độ 1 mét/phút. Chức năng của NCK (lõi điều khiển số) • Chức năng điều khiển vị trí: – Nếu điều khiển vị trí thi hành bằng cách sử dụng dữ liệu tạo ra từ bộ nội suy, máy sẽ bị rung về mặt cơ khí do quán tính khi chi tiết bắt đầu chuyển động hoặc dừng – Để khắc phục hiện tượng đó, việc điều khiển gia tốc và giảm tốc phải được thực hiện trước khi dữ liệu nội suy được gửi đến bộ điều khiển vị trí 12
13. 3/21/2021 Chức năng của PLC (điều khiển logic khả lập trình) • Bộ điều khiển logic được dùng để thi hành các điều khiển mang tính tuần tự trong các máy móc và trong công nghiệp. • Điều khiển logic truyền thống được thực hiện chủ yếu bằng phần cứng: rơle, bộ đếm, timer và mạch điện gọi là bộ điều khiển logic dựa vào phần cứng (hardware-based logic controller) • Hệ thống PLC hiện đại gồm bộ vi xử lý và bộ nhớ, có khả năng thực hiện các phép logic, đếm, timer và cả bộ tính toán số học gọi là bộ điều khiển logic dựa vào phần mềm (software-based logic controller) Ưu điểm của PLC • Linh hoạt: điều khiển logic được thay đổi chỉ cần thay đổi chương trình (phần mềm) • Khả năng mở rộng: thực hiện dễ dàng bằng cách thêm các module và sửa lại chương trình • Hiệu quả kinh tế: giảm được giá thành vì giảm được thời gian thiết kế, độ tin cậy cao, dễ bảo trì • Tiết kiệm không gian: có kích thước nhỏ gọn so với điều khiển bằng hộp rơle • Tin cậy: xác xuất hỏng do tiếp điểm kém rất thấp thì PLC sử dụng công nghệ bán dẫn • Tính năng hoạt động tốt: thực hiện đươc các phép toán học và soạn thảo chương trình 13
14. 3/21/2021 Cấu trúc phần cứng của PLC • Bộ vi xử lý (micro-processor): biên dịch dữ liệu • Bộ nhớ (memory): lưu các chương trình của hệ thống , của người sử dụng • Module input/output: giao tiếp với công tắc hành trình, rơle Cấu trúc chức năng của PLC 14
15. 3/21/2021 Cấu trúc chức năng của PLC • Một thiết bị chuyên dụng (programmer) được dùng để soạn thảo chương trình • Programmer bao gồm trình soạn thảo (editor) và bộ biên dịch (compiler) chuyển chương trình thành ngôn ngữ PLC có thể hiểu và thi hành được • Chương trình PLC đã được biên dịch được truyền qua CPU module • Module đọc chương trình và thi hành tuần tự các lệnh lệnh logic (executer, bộ phận cốt lõi của PLC) • Executer lặp một cách tuần tự các bước: đọc input, thực hiện các phép logic của chương trình, gửi kết quả đến output thông qua output module PLC trong máy CNC • PLC trong máy CNC cũng tương tự như các PLC thông dụng nhưng chúng có thêm bộ điều khiển bổ trợ dùng để hỗ trợ chức năng của khối NCK gồm: – Mạch giao tiếp với NCK – Dual-port RAM để hỗ trợ đường truyền tốc độ cao – Bộ nhớ để trao đổi dữ liệu với NCK – Module input tốc độ cao 15
16. 3/21/2021 Các ngôn ngữ PLC • 5 loại ngôn ngữ PLC theo tiêu chuẩn IEC 1131-3 được sử dụng: –Structured Text (ST) –Function Block Diagram (FBD) –Sequential Function Charts (SFC) –Ladder Diagram (LD) –Instruction List (IL 1) Phân loại hệ thống điều khiển trong máy CNC 16
17. 3/21/2021 Vòng lặp điều khiển trong máy CNC • Vấn đề quan trọng đối với hệ thống điều khiển máy công cụ CNC là làm sao từ các dữ liệu của chương trình, bộ điều khiển tiến hành xử lý, tính toán và phát lệnh đến các động cơ dẫn động bàn máy và trục chính thực hiện các dịch chuyển cần thiết để tạo ra hình dáng hình học của chi tiết cần gia công với độ chính xác nhất định một cách hoàn toàn tự động Vòng lặp điều khiển trong máy CNC • Khi vận tốc thực và vị trí thực được các sensor nhận biết và hồi tiếp ngược về mạch điều khiển, động cơ servo dùng trong các máy CNC liên tục được điều khiển sao cho sai số vận tốc hoặc sai số vị trí giữa vị trí cần và vị trí thật là nhỏ nhất. Hệ thống hồi tiếp đầy đủ nhất sẽ bao gồm 3 vòng lặp điều khiển độc lập điều khiển các trục của máy 17
18. 3/21/2021 Vòng lặp điều khiển trong máy CNC • Vòng hồi tiếp vị trí (position loop) • Vòng hồi tiếp vận tốc (velocity loop) • Vòng lặp về dòng điện (current loop) Phân loại hệ thống điều khiển CNC Dựa theo phương pháp mà hệ điều khiển xác định và kiểm tra vị trí, người ta chia hệ thống điều khiển thành 4 loại sau: • Điều khiển chu trình hở (open loop) • Điều khiển chu trình nữa kín (semi-closed loop) • Điều khiển chu trình kín (closed loop) • Điều khiển hỗn hợp (hybrid loop) 18
19. 3/21/2021 Phân loại hệ thống điều khiển CNC • Phần lớn các máy công cụ CNC có độ chính xác cao được trang bị bộ điều khiển chu trình kín và nó kiểm soát vị trí dịch chuyển dụng cụ cắt chính xác hơn, do đó chất lượng gia công chi tiết tốt hơn • Tuy nhiên điều khiển theo chu trình hở vẫn còn sử dụng ở các máy CNC có độ chính xác vị trí thấp hoặc các máy có mômen cản sinh ra trên động cơ đẫn động bàn máy nhỏ và giá trị ổn định (ví dụ máy gia công tia lửa điện điện cực dây hoặc điện cực định hình) để giảm giá thành chế tạo Điều khiển chu trình hở (open loop) 19
20. 3/21/2021 Điều khiển chu trình hở (open loop) • Dữ liệu chương trình gia công nhập được đưa vào bộ điều khiển máy - MCU. Nó giải mã và lưu trữ trong bộ nhớ cho đến khi người vận hành bấm nút bắt đầu chạy chương trình • Từng lệnh của chương trình được chuyển đổi sang các xung điện một cách tuần tự và tự động để gửi tới bộ điều khiển, kích hoạt và điều khiển các động cơ servo • Lượng dịch chuyển của động cơ (hay bàn máy) phụ thuộc vào số xung điện (electric pulses) mà động cơ nhận được Điều khiển chu trình hở (open loop) • Hệ thống khá đơn giản vì không có mạch hồi tiếp (feedback), tuy nhiên không có cách nào để kiểm tra xem động cơ servo có dịch chuyển (quay) đúng theo lệnh đã được yêu cầu hay không • Không thể áp dụng cho các máy CNC có độ chính xác ≥ 0,02 mm hoặc có lực cắt gia công lớn 20
21. 3/21/2021 Điều khiển chu trình hở (open loop) • Điều khiển chu trình hở thường sử dụng động cơ bước (stepper motor) một chiều. Độ chính xác gia công chủ yếu phụ thuộc vào độ chính xác chuyển động của động cơ bước, vítme và hệ thống truyền động • Khi mômen quay nhỏ và ít thay đổi thì độ chính xác dịch chuyển khá cao, do vậy các máy gia công tia lửa điện (cắt dây, EDM) hiện nay vẫn sử dụng điều khiển theo chu trình hở Điều khiển chu trình nữa kín (semi-closed loop) • Là loại hệ thống điều khiển phổ biến • Thiết bị kiểm tra vị trí được lắp vào trục của động cơ servo và chúng kiểm tra góc quay • Độ chính xác cuối cùng (chuyển động của bàn máy) phụ thuộc khá lớn vào độ chính xác của trục vitme 21
22. 3/21/2021 Điều khiển chu trình nữa kín (semi-closed loop) • Một số máy hệ CNC còn cho phép bù trừ sai số của bước vít me và khe hở của trục vitme để tăng độ chính xác • Bù trừ sai số bước vít me bằng cách hiệu chỉnh chỉ thị đến hệ dẫn động servo nhằm loại bỏ sai số tích lũy. Bù trừ sai số khe hở khi chiều chuyển động đổi dấu, một lượng xung tương ứng với khe hở được gửi đến hệ điều khiển động cơ servo để hiệu chỉnh Điều khiển chu trình nữa kín (semi-closed loop) • Nhược điểm: • Mặc dù bộ điều khiển có thể thể bù trừ sai số bước và khe hở vitme nhưng khó đạt được độ chính xác cao khi ảnh hưởng của khe hở sẽ thay đổi theo khối lượng của chi tiết gia công • Độ mòn của trục vít me khác nhau tại các vị trí khác nhau • Khe hở của vitme thay đổi theo nhiệt độ • Do vậy, điều khiển chu trình kín sẽ khắc phục được sai số của vitme 22
23. 3/21/2021 Điều khiển chu trình kín (closed loop) • Thiết bị giám sát vị trí (linear scale) chính xác cao được lắp trên bàn máy và vị trí thực của bàn máy được hồi tiếp về hệ điều khiển Điều khiển chu trình kín (closed loop) • Hiện tượng cộng hưởng trong dao động của khung máy, hiện tượng dính trượt của bàn máy làm ảnh hưởng đến đặc tính của hệ servo • Nếu tần số cộng hưởng của máy thấp hơn tần số đáp ứng của hệ điều thì hệ điều khiển vị trí trở nên mất ổn định • Vì thế người ta cố gắng tăng độ cứng vững của khung máy nhằm tăng tần số dao động cộng hưởng của máy; đồng thời giảm hệ số ma sát và loại bỏ các nguyên nhân gây ra thiếu hụt chuyển động 23
24. 3/21/2021 Điều khiển chu trình kín (closed loop) • Trong trường hợp khó tăng được độ cứng vững của máy khi khối lượng chi tiết gia công lớn hoặc khó loại bỏ được hiện tượng thiếu hụt chuyển động do hiện tượng dính/trượt chuyển động trong các máy CNC hạng nặng, người ta sử dụng bộ điều khiển chu trình hỗn hợp nhằm bảo đảm độ chính xác vị trí mà không làm mất tính ổn định điều khiển Điều khiển hỗn hợp (hybrid loop) • Có hai vòng lặp điều khiển: vòng nửa kín giám sát chuyển động của động cơ, vòng kín sử dụng thước quang để giám sát vị trí của bàn máy 24
25. 3/21/2021 Điều khiển hỗn hợp (hybrid loop) • Trong vòng lặp nửa kín, có thể dùng thuật toán điều khiển có độ nhạy cao bởi vì vòng lặp này không bị ảnh hưởng của toàn bộ khung máy • Trong vòng lặp kín, độ chính xác điều khiển được tăng lên nhờ phương pháp bù trừ sai số mà vòng lặp nửa kín không thực hiện được. Vì vòng lặp kín chỉ bù trừ sai số vị trí nên hoạt động tốt ở chế độ nhạy thấp hơn • Sự kết hợp giữa 2 vòng lặp kín và nửa kín cho phép đảm bảo độ chính xác điều khiển trong mọi trường hợp Nguyên lý điều chỉnh vị trí kiểu chu trình kín trên máy CNC 25
26. 3/21/2021 • Các máy công cụ CNC hiện nay đều dùng phương pháp điều khiển vị trí theo kiểu kín bởi vì mômen cản trên các trục vít me sẽ thay đổi liên tục và có giá trị rất lớn để chống lại lực cản cắt kim loại • Lực cản thay đổi làm cho tốc độ động cơ dẫn động thay đổi và do vậy với cùng một xung điện do MCU phát ra thì bàn máy không thể luôn luôn dịch chuyển được những khoảng cách luôn bằng nhau • Ví dụ để dịch chuyển từ điểm A đến điểm B thì bộ điều khiển đông cơ servo phát ra một số lượng X xung điều khiển nào đó trong điều kiện chuẩn không đổi • Tuy nhiên khi điều khiển cắt thay đổi, nếu bộ điều khiển động cơ servo phát ra X xung điện thì bàn máy vẫn chưa đến hoặc vượt quá vị trí B. Do vậy để đến đúng vị trí B thì trong quá trình dịch chuyển nó phải luôn luôn giám sát vị trí hiện tại của nó để quyết định khoảng dịch chuyển còn lại • Việc làm này gọi là điều chỉnh vị trí 26
27. 3/21/2021 Nguyên lý điều chỉnh vị trí kiểu chu trình kín trên máy CNC • Từ bộ nội suy, mỗi giá trị vị trí cần đạt đến được bộ điều khiển MCU đưa vào mạch điều chỉnh vị trí • Trong bộ điều chỉnh vị trí giá trị vị trí thực được nhận biết qua hệ thống đo vị trí • Lấy giá trị vị trí thực này trừ đi giá trị vị trí cần sẽ được một sai lệch điều chỉnh • Sai lệch điều chỉnh là đại lượng điều chỉnh và đối tượng điều chỉnh là động cơ servo Nguyên lý điều chỉnh vị trí kiểu chu trình kín trên máy CNC Sơ đồ khối điều chỉnh chu trình kín của động cơ servo • Bộ điều chỉnh vị trí luôn phải ra lệnh chỉ dẫn cho động cơ servo dịch chuyển cho đến khi hai tín hiệu từ bộ điều khiển và tín hiệu hồi tiếp vị trí được xem là “bằng nhau”, tức là sai số điều chỉnh “bằng không” 27
28. 3/21/2021 Nguyên lý điều chỉnh vị trí kiểu trên máy CNC • Để đạt độ chính xác điều chỉnh cao, khắc phục được các đại lượng nhiễu, bộ điều chỉnh cần phải thoả mãn các yêu cầu sau: • Có bộ khuyếch đại tốc độ cao để giữ cho sai lệch điều chỉnh là thấp nhất (tốt nhất là bằng không) • Có độ giảm chấn và tần số dao động riêng cao để khắc phục được hiện tượng dao động tại vị trí đích • Mômen quán tính của các bộ phận chuyển động có giá trị nhỏ • Bộ truyền động cơ có hằng số thời gian trễ nhỏ • Các chi tiết truyền động cơ khí có độ bền cao, khe hở lắp ghép nhỏ Các mức phát triển của hệ điều khiển CNC 28
29. 3/21/2021 Các mức phát triển của hệ điều khiển CNC • OAC: open architecture controller • H/W: hardware ; S/W: software • 1950s: hệ điều khiển trên cơ sở phần cứng • 1980s: hệ điều khiển kín trên cơ sở phần mềm • 1990s: hệ điều khiển mở trên cơ sở máy tính • 2000s: hệ điều khiển mở toàn phần trên cơ sở mạng máy tính Cấu trúc hệ điều khiển CNC tương lai được module hóa, tiêu chuẩn hóa, xử lý dữ liệu phân bố và sử dụng chương trình CNC tương thích với định dạng STEP 29
30. 3/21/2021 Nội suy trong điều khiển số CNC Nội suy trong điều khiển số CNC • Nội suy đóng vai trò tạo ra dữ liệu dịch chuyển các trục từ các block dữ liệu tạo ra bởi bộ thông dịch. Nội suy là một trong những bộ phận quan trọng phản ánh độ chính xác của hệ điều khiển • Trong mục này, các loại nội suy khác nhau được giới thiệu một cách cơ bản 30
31. 3/21/2021 Tổng quan • Mỗi máy CNC luôn có ít nhất 2 trục được điều khiển để gia công được các chi tiết có hình dáng phức tạp • Hai dạng điều khiển số: • Điểm-đến-điểm (point-to-point) • Theo biên dạng (contouring) • Để thực hiện 2 dạng điều khiển này, chuyển động của dụng cụ cắt phải được chia thành các thành phần trên mỗi trục Tổng quan • Ví dụ để dụng cụ cắt di chuyển từ P1 đến P2 với vận tốc Vf trong mặt phẳng XY, bộ nội suy chia toàn bộ quãng đường thành các thành phần dịch chuyển theo trục X và Y theo vận tốc được xác định trước. Cuối cùng các khối lệnh về vận tốc cho cả hai trục X và Y được tạo ra V2 > V1 vì (y2-y1) >(x2-x1) Ý tưởng cơ bản của 1 bộ nội suy 31
32. 3/21/2021 Tổng quan • Các đặc điểm cần có của bộ nội suy: • Dữ liệu từ bộ nội suy phải gần/trùng với hình dáng chi tiết thật • Bộ nội suy phải xem xét về giới hạn tốc độ tùy theo cấu trúc của máy và đặc tính của động cơ servo trong quá trình tính toán vận tốc • Cần phải tránh sai số tích lũy trong quá trình nội suy để vị trí cuối được nội suy gần /trùng với lệnh về vị trí trong chương trình gia công Các dạng nội suy • Theo loại đường cần nội suy: • Nội suy thẳng (tuyến tính) • Nội suy tròn • Nội suy xoắn ốc • Nội suy bậc 3, paraplol, hypepol, spline và NURBS 32
33. 3/21/2021 Các dạng nội suy • Theo thiết bị và phương pháp thực hiện: • Nội suy bằng phần cứng (hardware interpolator) • Nội suy bằng phần mềm (software interpolator) • Bộ nội suy bằng phần cứng bao gồm các loại thiết bị điện được dùng cho đến khi hệ CNC được phát triển • Ngày nay, nội suy bằng phần mềm được sử dụng phổ biến trong các hệ CNC Nội suy bằng phần cứng (hardware interpolator) 33
34. 3/21/2021 Nội suy bằng phần cứng • Bộ nội suy bằng phần cứng thực hiện việc nội suy và tạo ra các xung bằng mạch điện • Bộ nội suy bằng phần cứng cho phép nội suy với tốc độ cao nhưng khó thích nghi trong việc sửa đổi hoặc thay thế các thuật toán nội suy mới • Phương pháp nội suy phần cứng điển hình nhất là sử dụng bộ phân tích vi phân số (DDA- Digital Differential Analyzer) Bộ phân tích vi phân số (DDA) • Nội suy bằng phần cứng sử dụng bộ phân tích vi phân số (DDA) dựa trên nguyên lý của tích phân số Khoảng cách ở thời điểm t = k t Velocity curve and approximating rectangles là Sk hay 34
35. 3/21/2021 Quy trình tích phân qua 3 bước • Bước 1: tính vận tốc ở khoảng thời gian hiện tại • Bước 2: tính lượng tăng thêm về khoảng cách ở khoảng thời gian hiện tại • Bước 3: tính tổng khoảng cách ở khoảng thời gian hiện tại Quy trình được lặp lại ứng với mỗi gia số t với tần số tương tác là Cấu trúc phần cứng của DDA • Gồm 2 thanh ghi n-bit Q và V có giá trị lớn nhất là (2n – 1) • Thanh ghi Q là bộ cộng nhị phân và V là bộ đếm 35
36. 3/21/2021 Cấu trúc phần cứng của DDA Ký hiệu bộ nội suy • Tín hiệu nhị phân V được thêm vào ở bit thấp nhất của thanh ghi V • Giá trị mới trong Q là tổng nhị phân của giá trị 2 thanh ghi V và Q • Nếu giá trị mới trong Q lớn hơn (2n – 1) thì giá trị tràn này chính là S – đầu ra của bộ tích phân Cấu trúc phần cứng của DDA • Biểu diễn dưới dạng toán học • Hay • Với • Do đó, tần số trung bình để tạo ra S là 36
37. 3/21/2021 Nội suy tuyến tính DDA • Nguyên lý tính toán các điểm trung gian • Giả sử dao cần di chuyển từ điểm bắt đầu PA đến điểm kết thúc PE theo một đường thẳng với một tốc độ chạy dao u = constant. Toàn bộ đoạn L được phân chia thành những đoạn ∆S. Khoảng thời gian toàn bộ để dao di chuyển từ hai điểm lập trình A và E là T =L/u Nội suy tuyến tính DDA • Các giá trị trung gian về vị trí mà dao cần phải đi qua được tính theo hàm số theo thời gian 37
38. 3/21/2021 Nội suy tuyến tính DDA • Nếu chia thời gian T thành các khoảng ∆t =T/N đủ nhỏ, phép tích phân sẽ được thay thành phép cộng số và nó được thực hiện trong bộ n = 1, 2, N cộng tích phân của phần cứng Nội suy tuyến tính DDA • Với mỗi bước cộng, giá trị về vị trí lại tăng thêm một bước bằng hằng số • Để đảm bảo độ chính xác về biên dạng nội suy so với biên dạng yêu cầu, các bước cộng phải nhỏ hơn hoặc bằng 0.001 mm • Mỗi bước cộng được gọi là basic length unit (BLU). Thông thường BLU = 0.001 mm hoặc 0.0001 mm. 38
39. 3/21/2021 Nội suy cung tròn DDA (Điểm cuối) T, t: thời gian (Điểm đầu) Chiều dài cung AB: Nội suy cung tròn DDA • Tốc độ tiến dao được kiểm soát • Góc xoay • Vị trí tại thời điểm t 39
40. 3/21/2021 Nội suy cung tròn DDA • Đạo hàm hai vế theo thời gian t ta được tốc độ thành phần trên các trục Nội suy cung tròn DDA • Với độ chính xác đủ dùng khi chia nhỏ thời gian ∆t = T/N, toạ độ điểm P được xác định qua phép cộng gia số các dịch chuyển thay cho phép lấy tích phân 40
41. 3/21/2021 Nội suy bằng phần mềm (software interpolator) 41