Giáo trình Thiết kế công nghệ - Nghề: May thời trang - Trường Cao đẳng nghề kỹ thuật công nghệ

Nội dung text: Giáo trình Thiết kế công nghệ - Nghề: May thời trang - Trường Cao đẳng nghề kỹ thuật công nghệ

1. BỘ LAO ĐỘNG - THƯƠNG BINH VÀ XÃ HỘI TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ GIÁO TRÌNH Mô đun: Thiết kế công nghệ NGHỀ: MAY THỜI TRANG TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG (Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ- ngày tháng năm của ) Hà Nội, năm 2021
2. 1 TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể được dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo, lưu hành nội bộ. Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm.
3. 2 LỜI GIỚI THIỆU Giáo trình Thiết kế công nghệ được xây dựng và biên soạn dựa trên cơ sở chương trình khung đào tạo nghề May thời trang . Trước kia khi chưa phát minh ra máy khâu, sản xuất hàng may mặc không phát triển được chỉ vì bó hẹp trong phạm vi may đo và may bằng tay, năng suất lao động không cao, sản xuất còn manh mún. Đến giữa thế kỷ 18, máy khâu được phát minh và dần dần được hoàn thiện, rồi việc hàng loạt máy chuyên dùng được sáng chế đã thúc đẩy ngành công nghiệp may ra đời và phát triển mạnh mẽ. Dựa vào phương thức sản xuất, phương tiện sản xuất và tổ chức sản xuất, người ta có thể phân loại việc sản xuất như sau: 1. Sản xuất đơn chiếc: trong đó mỗi người chủ yếu tự may cho mình hoặc cho người thân trong gia đình. Phương tiện để cắt may hoàn toàn thủ công. 2. Sản xuất may đo: trong đó một số thợ tập trung vào thành tổ nhóm may đo cho khách hàng. Sản phẩm được may đo cho từng khách hàng cụ thể. Những người thợ cùng tập trung lại thành từng nhóm lớn để sản xuất, nhưng mỗi người độc lập may một sản phẩm. Chưa có sự phân công lao động theo kiểu chuyên môn hoá. 3. Sản xuất công nghiệp hàng may mặc: đây là hình thức sản xuất tiên tiến nhất. Trong sản xuất công nghiệp, người ta sản xuất một lượng lớn sản phẩm cho người tiêu dùng không quen biết cho nên cơ sở để kỹ thuật để thiết kế lúc này không còn là khách hàng cụ thể mà là bản thông số kích thước cho từng loại cỡ vóc khác nhau. Một đặc trưng nữa của công nghiệp may là sản xuất theo dây chuyền và công nhân có trình độ chuyên môn hoá cao. Với đặc trưng này của sản xuất công nghiệp, công nghệ may càng hoàn chỉnh bao nhiêu thì năng suất lao động càng cao bấy nhiêu và hiệu quả kinh tế càng cao. Công nghệ sản xuất muốn được hoàn thiện thì việc chuẩn bị sản xuất phải được thực hiện triệt để và kỹ lưỡng trước khi sản xuất. Ban biên soạn Tài liệu xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ nhiệt tình, tinh thần cộng tác khoa học có hiệu quả của các Cơ quan thuộc Tổng cục Dạy nghề; Phòng Dạy nghề Sở Lao động Thương binh và Xã hội Hải Phòng; Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật Hưng Yên. Hà Nội, ngày tháng năm 2021 Tham gia biên soạn: 1. Chủ biên: Trần Thị Ngọc Huế 2. Biên soạn: Đào Thị Thủy Phùng Thị Nụ
4. 3 MỤC LỤC LỜI GIỚI THIỆU 2 MÔ ĐUN THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ 5 BÀI MỞ ĐẦU 9 1. Tầm quan trọng của việc thiết kế dây chuyền. 10 2. Giới thiệu mô đun: 10 BÀI 1.CHUẨN BỊ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT 11 Giới thiệu: 11 Mục tiêu của bài: 11 1. Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp 11 1.1. Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp 11 1.2. Cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp 12 2. Quy trình cắt bán thành phẩm 15 2.1. Chuẩn bị bàn cắt. 15 2.2. Trải vải. 16 2.3. Sang lại sơ đồ lên vải. 19 2.4. Cắt 20 2.5. Đánh số. 28 2.6. Bóc tập 29 2.7. Phối kiện. 29 2.8. Kiểm tra chất lượng cắt 30 3. Kỹ thuật ép dán 30 3.1. Định nghĩa 30 3.2. Cấu tạo dựng dính. 31 3.3.Các thiết bị ép dán 32 3.4. Các thông số kỹ thuật 32 3.5.Yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán. 33 3.6. Phương pháp kiểm tra độ bám dính của vải và mex. 33 3.7. Nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. 34 4. Công đoạn hoàn tất sản phẩm 34 - Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. 34 4.1. Tẩy các vết bẩn trên sản phẩm. 34 4.2. Kỹ thuật là 36 4.3. Vệ sinh công nghiệp 42 4.4. Kiểm tra kim loại trên sản phẩm 43 4.5. Quy trình gấp gói, bao bì 43 BÀI 2 47 XÂY DỰNG TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM 47 1. Nghiên cứu đơn hàng 48 2. Nghiên cứu sản phẩm 48 2.1. Mô tả sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm 49
5. 4 2.2. Bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm 50 2.3. Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm 52 3. Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm 54 4. Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu 55 5. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu 59 5.1. Phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm. 59 5.2. Phương pháp định mức nguyên liệu. 61 6. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm 63 - Trình bày được khái niệm về tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm; 63 6.1. Khái niệm 63 6.2. Ý nghĩa 63 6.3. Điều kiện để xây dựng yêu cầu kỹ thuật 64 6.4. Yêu cầu 64 6.5. Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật 64 BÀI 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 74 1. Vẽ sơ đồ 74 1.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm 74 1.2. Sơ đồ lắp ráp sản phẩm 75 2. Lập quy trình công nghệ 81 3. Xây dựng định mức thời gian gia công 82 3.1.Khái niệm 82 3.2.Điều kiện để xây dựng định mức 83 3.3.Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc 83 3.4. Các phương pháp xác định thời gian làm việc 84 4. Sử dụng thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng 89 5. Phiếu công nghệ 90 BÀI 4: THIẾT KẾ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT 93 Giới thiệu: 93 Mục tiêu của bài: 93 1. Điều kiện tổ chức sản xuất theo dây chuyền 94 2. Yêu cầu chung đối với sản xuất theo dây chuyền 95 3. Hiệu quả của sản xuất theo dây chuyền 95 4. Các khái niệm về dây chuyền 96 5. Nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế chuyền 97 6. Những điểm chuẩn để cân đối vị trí làm việc 98 7. Các loại dây chuyền thường gặp trong sản xuất may công nghiệp 99 7.1. Dây chuyền liên tục 99 7.2. Dây chuyền gián đoạn 101 7.3. Dây chuyền cụm 101 8. Một số yếu tố làm cơ sở cho việc lựa chọn dây chuyền 103 9. Thiết kế dây chuyền may 103 9.1. Thiết kế sơ bộ 103 Hình 4.2: Biểu đồ phụ tải trước đồng bộ 108
6. 5 9.2. Thiết kế tổng thể 111 10. Tính toán diện tích mặt bằng phân xưởng, bố trí thiết bị 122 BÀI TẬP VỀ NHÀ 127 GỢI Ý TRẢ LỜI CÁC CÂU HỎI VÀ BÀI TẬP Error! Bookmark not defined. MÔ ĐUN THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ Mã số của mô đun: MĐMTT 26 Thời gian mô đun: 60 giờ; (Lý thuyết: 30 giờ; Thực hành, thí nghiệm, thảo luận, bài tập: 27 giờ; Kiểm tra: 03 giờ) II. Vị trí, tính chất của mô đun: - Vị trí: Mô đun Thiết kế công nghệ là mô đun chuyên môn nghề trong chương trình đào tạo Cao đẳng nghề May thời trang và được bố trí học sau các mô đun may áo sơ mi, quần âu, áo Jacket - Tính chất: Mô đun Thiết kế công nghệ là mô đun mang tính tích hợp giữa lý thuyết và bài tập thực hành. I. Mục tiêu mô đun: Sau khi học xong mô đun này người học có khả năng: - Kiến thức: Thực hiện được công tác chuẩn bị nguyên phụ liệu, chuẩn bị về mặt thiết kế và công nghệ và thực hiện các công đoạn sản xuất hàng may công nghiệp. - Kỹ năng: + Xây dựng được tài liêu kỹ thuật của sản phẩm. + Lập được quy trỡnh cụng nghệ may sản phẩm phự hợp thực tế, đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật; + Thiết kế được dây chuyền phù hợp để phục vụ ngành công nghiệp May thời trang
7. 6 - Năng lực tự chủ và trách nhiệm: Có ý thức tiết kiệm nguyên liệu, thời gian góp phần nâng cao hiệu quả sản xuấ II. Nội dung mô đun: 1. Nội dung tổng quát và phân bổ thời gian: Thời gian(giờ) Thực hành, Kiểm tra/ Số Tên các bài trong mô đun Tổng Lý thí nghiệm, Thi kết TT số thuyết thảo luận, thúc mô luyện tập đun Bài mở đầu: Giới thiệu mô đun thiết 1 1 kế công nghệ a. Tầm quan trọng của 1 việc thiết kế dây chuyền II. Giới thiệu nội dung mô đun Bài 1: Chuẩn bị công nghệ sản xuất 10 4 6 1.1. Khái quát quá trình sản 01 01 xuất may công nghiệp 1.2. Quy trình cắt bán thành 03 01 02 2 phẩm 03 01 02 1.3. Kỹ thuật ép dán 03 01 02 1.4. Công đoạn hoàn tất sản phẩm Bài 2: Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật 14 5 8 1 của sản phẩm. 3 1. Nghiên cứu đơn hang 01 0,5 0,5 2. Nghiên cứu sản phẩm 02 0,5 1,5
8. 7 3. Thông số kích thước thành 02 01 01 phẩm và bán thành phẩm 4. Lập bảng hướng dẫn sử dụng 03 01 02 nguyên phụ liệu 5. Xây dựng định mức nguyên 02 01 01 phụ liệu 6. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật 03 01 02 sản phẩm Kiểm tra 01 01 Bài 3: Lâp quy trình công nghệ. 10 5 5 1. Vẽ sơ đồ 02 01 01 2. Lập quy trình công nghệ 02 01 01 3. Xây dựng định mức thời gian 02 01 01 4 gia công 4. Sử dụng thiết bị và các loại ke 02 01 01 cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng 5. Phiếu công nghệ 02 01 01 Bài 4: Thiết kế dây chuyền sản xuất. 24 15 08 01 1. Điều kiện tổ chức sản xuất theo 01 dây chuyền 01 2. Yêu cầu chung đối với sản xuất 01 theo dây chuyền 01 5 3. Hiệu quả của sản xuất theo dây 01 chuyền 01 4. Các khái niệm về dây chuyền 01 5. Nguyên tắc và yêu cầu để thiết kế 01 01 chuyền 01 6. Những điểm chuẩn để cân đối vị 01
9. 8 trí làm việc 01 7. Các loại dây chuyền thường gặp 03 trong sản xuất may công nghiệp 03 8. Một số yếu tố làm cơ sở cho việc 01 lựa chọn dây chuyền 01 9. Thiết kế dây chuyền may 03 05 10. Tính toán diện tích mặt bằng 08 02 03 phân xưởng, bố trí thiết bị 05 * Kiểm tra 01 01 6 Thi kết thúc mô đun 01 01 Cộng 60 30 27 03
10. 9 BÀI MỞ ĐẦU Trong bối cảnh hội nhập hóa toàn cầu như ngày nay, ngành Công nghiệp của Việt Nam nói chung và ngành Dệt may nói riêng đã và đang có những bước phát triển mới rực rỡ. Có được thành công này là do chúng ta đã và đang chuyển hướng sản xuất và kinh doanh từ sản xuất hàng gia công(CMT) sang sản xuất hàng trọn gói (FOB). Có hai giai đoạn quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng của quá trình sản xuất may công nghiệp: chuẩn bị sản xuất và triển khai sản xuất. Công tác chuẩn bị sản xuất gồm 3 nhóm công việc sau: Chuẩn bị nguyên phụ liệu: là triển khai tất cả những công việc có liên quan đến nguyên phụ liệu cho quá trình sản xuất một mã hàng (phá kiện, kiểm tra, đo đếm, đánh giá chất lượng, tính định mức, cân đối nguyên phụ liệu) Chuẩn bị về thiết kế: là triển khai tất cả những công việc có liên quan đến các bộ rập cần thiết để sản xuất hoàn tất một mã hàng (nghiên cứu, thiết kế, may mẫu khảo sát, nhảy mẫu, cắt mẫu cứng, giác sơ đồ). Chuẩn bị về công nghệ: là triển khai thiết lập những văn bản cần thiết mang tính pháp lý cho quá trình sản xuất một mã hàng (tiêu chuẩn kỹ thuật, thiết kế chuyền, bố trí mặt bằng phân xưởng). Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ là một bước chuẩn bị sản xuất quan trọng nhất trước khi sản xuất. Công nghệ tốt và hoàn thiện giúp sản xuất có năng suất cao, chất lượng tốt và tránh lãng phí nguyên liệu hoặc những sai phạm đáng tiếc. Tất cả những tài liệu do phòng kỹ thuật xây dựng (hay phòng chuẩn bị sản xuất) tập hợp lại vào một khối thống nhất gọi là quy trình sản xuất. Khái quát nội dung và trọng tâm của mô đun đào tạo Nội dung của mô đun bao gồm 4 bài cụ thể: Bài 1: Chuẩn bị công nghệ sản xuất Bài 2: Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm Bài 3: Lập quy trình công nghệ
11. 10 Bài 4: Thiết kế dây chuyền sản xuất Trong đó, bài 3 và 4 là những bài trọng tâm của mô đun, có vai trò quyết định đến năng suất và chất lượng của sản phẩm. 1. Tầm quan trọng của việc thiết kế dây chuyền. Mỗi bài, người học sẽ được tiếp cận với các kiến thức lý thuyết và thực hành với các tình huống giả định, giúp người học từng bước trải nghiệm và tiếp cận với thực tế một cách khoa học và toàn diện. Một số nội dung còn đưa ra một số tình huống khó, yêu cầu người học áp dụng kiến thức vào giải quyết các vấn đề cụ thể. Qua đó, nâng cao năng lực tư duy sáng tạo và khám phá cái mới, giúp người học có thái độ học tập đúng đắn và yêu nghề hơn. 2. Giới thiệu mô đun: - Nguyễn Minh Hà - Quản lý sản xuất nghành may công nghiệp - Nhà xuất bản Đại học quốc gia thành phố Hồ Chí Minh 2006. - Trần Thủy Bình - Giáo trình công nghệ may - Nhà xuất bản giáo dục 2005 ; - Võ Phước Tấn, Bùi Thị Cẩm Loan, Trần Thị Kim Phượng - Giáo trình công nghệ may - Trường đại học công nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà xuất bản thống kê 2006; - Giáo trình công nghệ may - Trường CĐ nghề KT-KT VINATEX 2009; - Giáo trình Thiết kế công nghệ - Trường CĐ nghề KT-KT VINATEX 2010; - Giáo trình ” Chuẩn bị sản xuất ” - Trường Cao đẳng công nghiệp - Dệt may thời trang Hà nội 2006; - Tổ chức và quản lý sản xuất may công nghiệp – Trường đại học công nghiệp thành phố Hồ Chí Minh - Nhà xuất bản thống kê 2006.
12. 11 BÀI 1 CHUẨN BỊ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT Mã bài: MĐ MTT26-1 Giới thiệu: Chuẩn bị sản xuất về mặt công nghệ là một bước chuẩn bị sản xuất quan trọng nhất trước khi sản xuất. Công nghệ tốt và hoàn thiện giúp sản xuất có năng suất cao, chất lượng tốt và tránh lãng phí nguyên liệu hoặc những sai phạm đáng tiếc. Tất cả những tài liệu do phòng kỹ thuật xây dựng (hay phòng chuẩn bị sản xuất) tập hợp lại vào một khối thống nhất gọi là quy trình sản xuất. Mục tiêu của bài: - Trình bày được quá trình sản xuất may công nghiệp; - Xây dựng được tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm, ép dán và công đoạn hoàn tất sản phẩm; - Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác và có ý thức tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình cắt bán thành phẩm. Nội dung chính: - Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp - Quy trình cắt bán thành phẩm - Kỹ thuật ép dán - Công đoạn hoàn tất sản phẩm 1. Khái quát quá trình sản xuất may công nghiệp Mục tiêu: - Hiểu và trình bày được đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp; - Hiểu và trình bày được cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp.
13. 12 1.1. Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp Sản xuất may công nghiệp có những đặc điểm cơ bản sau: a. Có sự chuyên môn hoá cao: Là quá trình người ta có thể tăng cường tính đồng nhất về chất lượng sản xuất của sản phẩm. Có 3 loại chuyên môn hoá: + Chuyên môn hoá theo loại máy. + Chuyên môn hoá theo thao tác. + Chuyên môn hoá theo từng loại sản phẩm. b. Tính tập thể hoá: Không thể sản xuất 1 mình, may công nghiệp là 1 quá trình sản xuất theo dây chuyền, nghĩa là: mỗi sản phẩm được cùng 1 tập thể người cùng thực hiện, gắn với những thiết bị, những công cụ phù hợp trên 1 diện tích nhà xưởng nhất định. Trong quá trình sản xuất mỗi người được phân công mỗi công việc phù hợp với trình độ, tay nghề của mình thực hiện trong một thời gian định mức. c. Tính kỷ luật: Mọi vị trí đều phải tuân thủ theo những nguyên tắc làm việc nhất định của vị trí đó: sản xuất theo quy trình, theo quy cách, theo tinh thần kỷ luật và coi đó là trách nhiệm của mình nhằm đưa năng suất và chất lượng sản phẩm lên cao hơn. Ngoài ra kỷ luật còn được thể hiện ở giờ giấc làm việc và an toàn lao động. d. Kiểm tra chất lượng sản phẩm rất toàn diện : - Kiểm tra nguyên phụ liệu, thông số kích thước. - Kiểm tra kỹ thuật: + Thông số kích thước. + Cách lắp ráp. + Quy trình may. + Là, ép. + Quy trình cắt sản phẩm, in, thêu. 1.2. Cấu trúc của quá trình sản xuất may công nghiệp a. Cơ cấu xí nghiệp may Xí nghiệp may là đơn vị sản xuất kinh doanh dưới sự quản lý của các bộ ngành Tổng công ty, Công ty may cổ phần dưới sự quản lý của hội đồng quản trị, hoặc doanh nghiệp may tư nhân. Trong xí nghiệp may có cơ cấu chung: - Bộ phận quản lý:
14. 13 Gồm các cấp quản lý: Cấp xí nghiệp, cấp phân xưởng, cấp tổ sản xuất với những chức danh quản lý khác nhau. Các phòng, ban: Kế hoạch, kỹ thuật, tài vụ, KCS - Bộ phận sản xuất: Bộ phận sản xuất chính: Cắt, may, hoàn thiện sản phẩm. Bộ phận phụ trợ: Sửa chữa, bảo trì, cơ điện Bộ phận phục vụ sản xuất: Kho nguyên liệu, vận chuyển, kho thành phẩm. - Bộ phận phúc lợi, đoàn thể: Y tế, thư viện, công đoàn Cơ cấu xí nghiệp may được hình thành và tồn tại dưới sự quản lý của bộ ngành, tổng công ty. Vì vậy, xí nghiệp may đó phải có địa chỉ rõ ràng, cơ quan chủ quản và người lãnh đạo cao nhất chịu trách nhiệm trước pháp luật. b. Mô hình sản xuất hàng may công nghiệp Việc sản xuất hàng may mặc công nghiệp có thể phân chia thành những công đoạn sau: - Chuẩn bị sản xuất Bao gồm tất cả các công việc chuẩn bị về Tiêu chuẩn kỹ thuật, về mẫu mã, công công nghệ trước khi đưa vào sản xuất một mã hàng cùng với việc kiểm tra, đo đếm, phân loại nguyên phụ liệu, nghiên cứu tính chất cơ lý nguyên liệu. 1. Chuẩn bị sản xuất về nguyên phụ liệu; 2. Chuẩn bị sản xuất về thiết kế; 3. Chuẩn bị sản xuất về công nghệ. - Triển khai sản xuất Bao gồm các công đoạn sau: 1. Công đoạn cắt 2. Công đoạn may 3. Công đoạn hoàn thiện
15. 14 Bảng 1.1. Sơ đồ công nghệ may trong phân xưởng may. Các tài liệu Nhận BTP Phụ liệu kỹ thuật từ PX cắt nhận từ kho BP Tổ trưởng Cơ điện nghiên cứu Kiểm Quy trình Chu ẩn bị Thiết kế Tay nghề tra lắp ráp chuyền ráp công nhân Bố trí Phân phối BTP cho từng công thi ết bị đoạn Bố trí lao động cho từng công đoạn Phổ biến yêu cầu kỹ thuật MAY CV làm CV bằng tay làm trên máy May hoàn chỉnh sản phẩm Cắt chỉ Kiểm hoá
16. 15 2. Quy trình cắt bán thành phẩm Mục tiêu: - Hiểu và trình bày được quy trình cắt bán thành phẩm; - Xây dựng được tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm; - Rèn luyện tính cẩn thận, chính xác và có ý thức tiết kiệm nguyên liệu trong quá trình cắt bán thành phẩm. Quy trình công đoạn cắt bao gồm các công việc sau: Chuẩn bị bàn cắt Trải vải Sang lại sơ đồ lên vải Cắt Đánh số, bóc tập Phân bàn, phối kiện Kiểm tra chất lượng khâu cắt. 2.1. Chuẩn bị bàn cắt. Để chuẩn bị bàn cắt ta cần chuẩn bị các thiết bị, dụng cụ sau: Bàn trải vải, thước cây, thanh kim loại, dao cắt, máy cắt xén đầu bàn a. Bàn trải vải. - Thường được làm bằng vật liệu cứng, chịu được tải, mặt bàn nhẵn trơn. Kích thước chiều rộng từ 1,8 - 2,5 m, chiều dài từ 6 - 16m, chiều cao 0,75 - 0,85m, chúng được ghép lại với nhau. - Bàn trải thường có đường ray ở hai bên thành để cho xe đẩy bằng tay chạy qua chạy lại, xe đẩy bằng tay có bốn bánh, cây (cuộn) được đặt trên giàn cây ngang của xe. - Bàn trải vải có hệ thống kim có thể điều chỉnh được độ dùng cho mặt hàng là vải kẻ. - Bàn có hệ thống thổi không khí. b. Thước cây: Thước cây dài nhỏ làm bằng gỗ được đánh bóng để gạt lá vải khi trải. c. Thanh kim loại nặng: Thanh kim loại nặng được đánh bóng dùng để chặn hai đầu bàn vải sau mỗi lần trải một lá vải. d. Dao cắt: dao cắt phải sắc dùng để cắt xén đầu lá vải. e. Máy cắt xén đầu bàn: bên cạnh máy cắt xén đầu bàn có giá đỡ cuộn vải. Ngoài ra còn có những thiết bị và dụng cụ trải vải đảm bảo kỹ thuật bàn vải hơn như: Máy tự động trải vải bao gồm xe đẩy vải hoạt động tự động, bàn trải vải láng trơn có thể điều khiển được chiều dài. Các mép vải được trải bằng phẳng và được theo dõi bằng con mắt quang điện. Đầu bàn vải được cắt bằng dao chém.Ở nước ta hiện nay, phần lớn các công ty vẫn trải vải bằng phương pháp thủ công: công nhân đi tới đi lui cầm lá vải trải, dùng thước gạt phẳng chứ không có dùng
17. 16 xe đẩy. Cách trải vải này vừa tốn thời gian vừa mệt cho công nhân mà không đảm bảo kỹ thuật. 2.2. Trải vải. Trải vải là quá trình kéo vải từ cuộn vải,cắt theo chiều dài định trước và chồng các lớp vải lên nhau. Trên cùng là của lớp vải là mẫu giấy. Khổ rộng của mẫu giấy bằng với khổ vải đã trừ đi phần biên không đựơc sử dụng. a. Dụng cụ trải vải - Bàn để trải vải : Thông thường thì chiều dài bàn vải dài tối thiểu là 6m, tối đa là 16m; rộng từ 1m - 2m. Mặt bằng phải phẳng, trơn láng. - Thước gỗ dài nhỏ, được chuốt láng, dùng để gạt lớp vải khi trải. - Thước dây, thước rút. - Vật kim loại nặng dùng để chặn hai đầu bàn vải sau mỗi lần trải. - Kéo và dao cắt đầu bàn vải. - Giá đỡ trục cây vải. Hình 1.1. Bàn trải vải bằng tay
18. 17 Hình 1.2. Máy trải vải tự động b. Các phương pháp trải vải + Trải vải ziczac: lần lượt trải từ mốc này đến mốc kia 1 cách liên tục cho đến khi hết tấm vải. Như vậy cứ một luợt 2 mặt phải úp vào nhau rồi lại một lượt 2 mặt trái úp vào nhau. Áp dụng cho vải uni có 2 mặt như nhau. + Trải vải lá đơn (trải vải xén đầu bàn): là đưa mặt trái của vải lên trên, trải vải từ mốc này đến mốc kia, khi đã đủ chiều dài quy định thì xén đi. Xong cứ tiếp tục trải như vậy, khi nào đủ số lá thì dừng lại. Như vậy, một lần trải vải là một lần xén. Phuơng pháp này áp dụng cho tất cả các loại vải có 2 mặt giống và khác nhau. Có các kiểu trải: trải 1 lớp(dùng cho sơ đồ mẫu), trải nhiều lớp (dùng cho số lượng nhiều), trải nhiều lớp-nhiều nhóm (dùng cho nhiều cỡ với số luợng nhiều). + Trải vải mặt úp mặt: - Hai mặt phải hoặc hai mặt trái úp vào nhau: Vải được trải 2 lớp một, úp mặt phải hoặc mặt trái vào nhau. Các lớp vải cũng được cắt rời. Do vậy, cuộn vải phải được lật ngược lại sau mỗi lần trải. Nếu sử dụng máy trải vải, máy sẽ dừng trải khi chạy về vị trí ban đầu. - Hai mặt trái và phải úp vào nhau: Mặt phải của lớp vải này úp vào mặt trái của lớp vải kia. Sau khi trải được một lớp, phải cắt rời lớp đó ra khỏi cuộn
19. 18 vải trước khi tiếp tục trải. Nếu sử dụng máy trải vải, máy sẽ không trải vải khi chạy về vị trí ban đầu. Áp dụng để trải vải thêu. c. Quy trình trải vải - Trải vải bằng tay: Vải được kéo bằng tay xuống bàn và được cắt rời theo chiều dài định trước. Bộ phận cuộn vải và dao cắt dọc vải giúp cho công đoạn này được dễ dàng hơn. Mép vải phải được chỉnh bằng tay cho đều nhau. Kỹ thuật này phù hợp với mẫu ngắn, đơn hàng ít, nhiều màu. Trải vải bằng tay có thể thực hiện được tất cả các kiểu trải, ngoại trừ kiểu nhiều lớp, nhiều nhóm. Hình 1.3.Quy trình trải vải bằng tay - Trải vải bằng xe trải: Vải được kéo bằng 1 máy trải điều khiển bằng tay. Xe được đẩy từ đầu này đến đầu kia của bàn trải và ngược lại. Về nguyên tắc không cần chỉnh lại mép vải bằng tay khi dùng xe trải vải. Nếu vải có khổ lớn, lớp vải trải dài khi trên cùng một cuộn vải ít các cỡ khác nhau thì áp dụng xe trải vải là hợp lý. Có thể trải được tất cả các kỹ thuật theo yêu cầu. d. Thao tác trải vải bằng tay Hai người công nhân cùng trải một bàn vải, mỗi người cầm một đầu mép vải cùng di chuyển và kéo lá vải đặt đúng vị trí, hai người cùng sắp biên vải hai bên bằng mép. Một người cầm thước gạt gạt phẳng bàn vải sau đó gạt lại cho các mép vải trùng khít với nhau, người còn lại dùng thước chặn chặn lên lá vải
20. 19 vừa mới trải được sau đó trở về đầu bàn vải dùng máy xén đầu bàn cắt đầu lá vải. Trong quá trình trải vải cả hai cùng kiểm tra chất lượng của vải. Chú ý là phải trải lá đầu tiên và lá thứ hai dài hơn mẫu là 2cm sau đó đo lại mẫu lấy chuẩn định mức chiều dài, chiều rộng sơ đồ vuông vắn với mẫu. Từ lá thứ 3 trở đi thì trải bằng mẫu. Thao tác này áp dụng đối với cả áo và quần. Riêng áo trong khi trải cần chú ý kéo nhẹ nhàng tránh lôi mạnh do vải có độ bai dãn. *. Sau khi trải vải: - Kiểm tra xung quanh phát hiện và sử lý những lá vải bị gấp hụt. - Đo đếm kiểm tra lại số lá vải và khổ vải, ghi khổ vải lên trên mép đầu đặt lá vải của mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cho nhanh. - Đo đầu tấm, ghi rõ kích thước và đóng dấu ở đầu mép. bó buộc cẩn thận cài định mức vào bó để vào nơi quy định. e. Yêu cầu kỹ thuật của việc trải vải - Chiều dài bàn vải được xác định bằng chiều dài sơ đồ cộng hao phí trải vải. Hao phí trải vải được xác định tùy theo loại vải được trải, biến thiên từ 0,6 - 1% chiều dài sơ đồ. - Trong lúc trải công nhân trải vải kéo nhẹ đều hai bên mép nhất là loại hàng như len, dạ, nhung. Trải bằng gạt phẳng, sát, giữ mép vải hai bên chồng khít nhau. Mép vải phải đứng thành, lớp trên bằng lớp dưới để tránh hao phí đầu bàn nhiều và đảm bảo yêu cầu kỹ thuật. - Chiều cao của bàn vải phụ thuộc chất liệu vải, loại vải. Để cắt chính xác bàn vải không được quá dày. + Vải may sơ mi dày tối đa 200 lớp. + Vải quần Jean, Len, dạ, dày tối đa 100 lớp. 2.3. Sang lại sơ đồ lên vải. Có nhiều cách sang lại sơ đồ trên bàn vải. Có 3 phương pháp được sử dụng thông dụng nhất ở các xí nghiệp là: a. Phương pháp xoa phấn - Sơ đồ sau khi giác xong đem đi đục lỗ. - Đặt sơ đồ đã đục lên trên bàn vải, chặn giữ sơ đồ để không bị xô lệch. - Xoa phấn lên sơ đồ theo đường đục lỗ, sau khi xoa phấn xong lấy sơ đồ ra, trên bàn vải sẽ hiện lên sơ đồ được vẽ bằng bụi phấn lọt qua lỗ đục.
21. 20 Yêu cầu kỹ thuật: - Chọn màu phấn thích hợp để xoa, không được dùng phấn màu xanh hoặc đỏ quá đậm để xoa. - Xoa phấn phải chính xác, đường phấn rõ ràng. b. Phương pháp vẽ lại mẫu trên sơ đồ - Nhìn theo sơ đồ đã giác ta vẽ lại sơ đồ lên bàn vải bằng phấn màu thật mảnh. - Phương pháp này tốn thời gian hơn nhưng nét vẽ mảnh hơn, cắt sẽ chính xác hơn. - Trước khi lấy mẫu để vẽ lại, phải xác định chính xác dấu phối kiện (Kí hiệu mã hàng và cỡ vóc) và số mặt bàn, từ đó xác định chính xác mẫu đó là cỡ gì. - Vẽ lại mẫu lại gồm các chi tiết: Thân sau, hai tay áo, 2 thân trước. - Đối với vải Uni, đặt mẫu catton lên lá trên của bàn vải sao cho chính xác vào bên trong của đường phấn của chi tiết mình định vẽ (ngang canh thẳng sợi). Tay trái giữ mẫu, tay phải cầm bút chì hoặc phấn dẹt vẽ. Đường nét vẽ phải nhỏ, thanh đậm, không được dùng bút bi để vẽ (trừ trường hợp đặc biệt). - Đối với vải kẻ hoặc vải karo thì phải lấy tâm nẹp, đối kẻ theo yêu cầu kỹ thuật của mã hàng. - Khi vẽ xong phải kiểm tra lại chính xác các chi tiết, đạt yêu cầu kỹ thuật thì mới chuyển sang công đoạn khác. c. Phương pháp cắt sơ đồ cùng bàn vải - Đặt sơ đồ không đục lên bàn vải, ghim thật chắc và cắt cùng bàn vải. - Phương pháp này tốn công sao lại sơ đồ (số sơ đồ bằng số bàn vải phải cắt). Phương pháp này có ưu điểm là cắt chính xác và dễ kiểm tra được trường hợp sai hỏng do ai, do người giác sơ đồ hay người cắt. 2.4. Cắt Cắt được hiểu là cắt rời các chi tiết từ tập nguyên liệu theo mẫu giấy. Theo nguyên tắc, mẫu giấy được áp lên lớp vải trên cùng trước khi tiến hành cắt. Khi cắt nhiều lớp nguyên liệu cùng một lúc, người ta phân biệt 2 cách cắt: cắt phá và cắt gọt. + Cắt phá: là cắt rời các nhóm chi tiết, cắt giữa các vạch để sau đó cắt theo vạch của chi tiết theo cỡ và hình dạng( cắt gọt/cắt vòng). Phần vải thừa sau khi cắt vòng có thể được sử dụng.
22. 21 Hình 1.4. Máy cắt phá - đẩy tay - Những chi tiết lớn ta cắt hoàn chỉnh bằng máy cắt phá điều khiển bằng tay. Những chi tiết nhỏ sau khi được cắt phá thành từng mảnh rồi chuyển qua máy cắt vòng. - Khi cắt bằng máy cắt phá, bàn vải đứng yên và ta phải lách máy theo hình mẫu, như thế khó thao tác, máy bị rung do đó khó cắt được chính xác, ta chỉ dùng để cắt các chi tiết lớn. + Cắt gọt: Máy cắt vòng để cắt gọt các chi tiết nhỏ như cổ áo, măng sec, cầu vai Đặt mẫu kẽm cứng lên tập vải, dùng kẹp kẹp hai đầu để giữ tập vải không bị xê dịch trong lúc cắt. Mỗi chi tiết cắt xong đều phải kiểm tra xem cắt có cân đối, đúng mẫu, đường cắt có gọt sạch hay không. Cắt bằng máy cắt vòng chính xác hơn và êm hơn vì máy đứng yên không tạo độ rung. Ta chỉ cần đưa tập vải vào, gọt theo mẫu kẽm.
23. 22 Hình 1.5.Máy cắt gọt - cố định a. Dụng cụ và thiết bị cần thiết. + Thiết bị dùng để cắt - Máy cắt đẩy tay Hình 1.6 . Máy cắt đẩy tay
24. 23 - Máy cắt vòng Hình 1.7. Máy cắt vòng + Dụng cụ để giữ các lớp vải khỏi chạy trong lúc cắt. - Vật nặng bằng kim loại để chặn. - Kẹp để kẹp giữ tập vải khi cắt vòng. b. Phương pháp cắt Những chi tiết lớn ta cắt hoàn chỉnh bằng máy cắt tay. Những chi tiết nhỏ cắt phá từng mảnh bằng máy cắt tay rồi chuyển qua máy cắt vòng. Khi cắt bằng máy cắt tay, bàn vải đứng yên và ta phải lách máy theo hình mẫu, như thế khó thao tác, máy bị rung do đó khó cắt được chính xác, ta chỉ dùng để cắt những chi tiết lớn. Dùng máy cắt vòng để cắt gọt các chi tiết nhỏ như cổ, manchette, thép tay, cầu vai, Đặt mẫu bằng kẽm cứng lên tập vải, dùng kẹp kẹp hai đầu để giữ tập vải không bị xê dịch trong lúc cắt. Mỗi chi tiết cắt xong đều phải kiểm tra xem cắt có cân đối, đúng mẫu, đường cắt có gọt sạch không. Nếu cần phải sửa chữa lại cho tốt. Cắt bằng máy vòng chính xác và êm hơn vì máy đứng yên, không tạo độ rung. Ta chỉ việc đưa tập vải vào gọt theo mẫu kẽm. Sau khi cắt vòng bàn vải phải ghi phiếu từng bàn, ký hiệu lô hàng, cỡ vóc, buộc vào một tập để chuyển qua bộ phận ép. Sau đó tất cả các chi tiết của sản phẩm của cùng một bàn vải được cột lại từng bó gọi là phối kiện.
25. 24 + Cắt phá: Dùng máy cắt đẩy tay Máy cắt đẩy tay làm việc với một lưỡi cắt đi lên và đi xuống theo phương thẳng đứng. Dùng để cắt phá và cắt chi tiết chính xác. So với máy cắt dao đĩa, lớp cắt của máy cắt đẩy tay đều hơn vì tất cả các lớp vải được cắt cùng một lúc. + Cắt gọt: Dùng máy cắt vòng. Một lưỡi cắt sắc mỏng chạy từ trên xuống dưới qua lớp nguyên liệu và mặt bàn cắt. Sức căng của lưỡi cắt có thể được điều chỉnh tuỳ theo độ cứng của nguyên liệu. Nguyên liệu được đẩy bằng tay, công việc này có thể được hỗ trợ bằng một lớp đệm khí giữa nguyên liệu và mặt bàn. Để tránh cho nguyên liệu khỏi trượt, nguời ta dùng kẹp. Máy cắt vòng có thể dùng cắt gọt các chi tiết nhỏ và chính xác. Tập nguyên liệu có thể cao tới 300mm. Các góc nhọn, góc lượn được cắt rất chính xác. + Cắt dập: Dùng máy cắt dập BTP được cắt(dập) ra khỏi lớp vải bằng 1 khuôn dập. Khuôn có hình dạng tương ứng với chi tiết cần cắt, được đặt trên hoặc dưới lớp nguyên liệu. Máy dập làm nhiệm vụ tác dụng lực lên mặt bàn đập. Đối với máy cắt dập, dao cắt vải theo hình chi tiết cắt. Vải được đặt trên một thớt tạo một lực đối diện với lực cắt. Khi cắt các chi tiết nhỏ ( Cổ áo, măng sec, cầu vai người ta dùng máy dập có tay đẩy chắc chắn. Khuôn dập nằm trên lớp vải để trên đế máy. Máy dập tác dụng lực từ trên lên khuôn dập. Khi dập tất cả các chi tiết cùng lúc người ta phải sử dụng 2 trụ xoay. Khuôn dập nằm trên hoặc dưới lớp vải. Lớp vải cùng khuôn dập lăn dần vào giữa 2 trụ xoay ngược huớng. + Cắt tự động: Dùng máy cắt tự động. Với các loại máy cắt tự động, các chi tiết được cắt hoàn toàn bằng máy, điều khiển bằng máy tính. Theo cách này, không những không cần đến cắt bằng tay mà việc dùng mẫy giấy cũng được loại bỏ. Máy cắt tự động (Cutter) có 1 hệ thống dao cắt được điều khiển tự động theo hình mẫu giác trên máy tính. Tuỳ theo yêu cầu mà máy sẽ sử dụng các loại dao cắt khác nhau như tia laser, tia nước, tia hồng ngoại. Vải được để trên bàn cắt và được hút hơi xuống hoặc được bọc chặt bằng một lớp nilon để tránh xô lệch khi cắt. Đầu máy cắt có thể chuyển động và cắt theo mọi hướng. Chương trình điều khiển sẽ tính toán đường đi ngắn nhất cho dao cắt. Những điểm cần lấy dấu sẽ được xử lý tự động bằng các thiết bị phù hợp được bố trí sẵn trên đầu máy. Việc điều khiển dao cắt và bút lấy dấu của máy cắt tự động được thực hiện qua mạng nhờ các thông số giác mẫu trên máy tính.
26. 25 c. Những đường cắt cơ bản và thao tác cắt. + Đường cắt thẳng dọc sợi. - Là đường cắt dùng lưỡi dao chém đứt các sợi ngang của lá vải. - Ta thường gặp loại đường cắt này khi cắt đường nẹp thân trước, chân cầu vai, chân bác tay, đường sườn thân trước, thân sau. Đường cắt này đơn giản, dễ cắt, hình dáng đường nét chi tiết cắt ra ít bị biến dạng. - Khi cắt, ngón trỏ và ngón giữa của tay trái luồn xuống vét hết lá dưới của tập vải. Sau đó dùng bàn tay trái để êm hoặc cầm êm tập vải, tay phải ngón trỏ bật công tắc máy đồng thời dùng khuỷu tay và bàn tay phải điều khiển lái máy cho lưỡi dao chém chính xác vào đường phấn vẽ trên tập vải để cắt rời chi tiết đó ra. Tuỳ thuộc chi tiết ngắn hay dài để di chuyển tay trái cầm chi tiết cho phù hợp - đảm bảo chất lượng và an toàn lao động. + Đường cắt thẳng ngang sợi. - Là đường cắt cho lưỡi dao chém đứt toàn bộ sợi dọc của chi tiết đó. - Ta thường gặp loại đường cắt này khi cắt đường ở cửa tay, miệng túi, chân nắp túi Đường cắt này khó hơn đường cắt thẳng dọc sợi. Hình dáng chi tiết cắt ra có thể bị biến dạng vì mật độ sợi dọc của lá vải dày hơn, lực chém của dao lớn hơn. - Khi cắt đường cắt này, các ngón tay của tay trái đè êm lên từng đoạn trên mặt chi tiết theo đường chém của dao. Hoặc cầm chặt, cân bằng chi tiết chuyển dịch theo đường chém của dao. Tay phải điều khiển máy cho dao chém dần vào đường cắt, đồng thời điều khiển chân vịt nén vải sao cho độ nén vừa phải đến khi cắt xong đường cắt đó. - Khi cắt không được co kéo chi tiết vì co kéo sẽ gây biến dạng chi tiết. + Đường cắt thẳng thiên sợi. - Là đường cắt cho lưỡi dao chém đứt cả sợi dọc và sợi ngangtheo một góc nhọn hoặc tù của 2 sợi vải đó. - Loại đường cắt này ta thường gặp khi cắt đường ở vai con, nẹp thiên, bụng tay, chân nắp túi thiên .Đường cắt này khó cắt, dễ làm biến dạng chi tiết, do đó đòi hỏi người thợ cắt phỉa vững tay nghề, có thao tác thích hợp, nhệ nhàng, chính xác. - Khi thực hiện đường cắt này phải mài dao thật sắc, tay trái nén giữ êm, chặt, cân bằng tập chi tiết định cắt. Dịch chuyển nhẹ nhàng từng đọan song song theo hướng lưỡi dao chém vào đường phấn vẽ trên chi tiết. Tay phải điều khiển máy nhẹ nhàng, đẩy máy cho lưỡi dao chém đều, chính xác vào đường phấn hoặc đường vẽ.
27. 26 - Tuyệt đối không được lôi kéo chi tiết đã và đang cắt vì sẽ làm biến dạng lớn đến hình dạng chi tiết đó. - Cắt xong 2 tay nhẹ nhàng dặt chi tiết đó lên mâm, tuyệt đối không được cầm 1 tay vì dễ gây biến dạng (có khi gây hỏng sản phẩm). Cắt xong tập nẹp thiên, 2 tay nhẹ nhàng gập đôi lại, lấy dây buộc nhẹ hai đầu rồi mới để lên mâm. + Đường cắt góc vuông. - Là đường cắt gặp nhau và kết thúc tại một điểm tạo thành góc vuông. - Đường cắt này đặc biệt khó thực hiện, ta thường gặp loại đường cắt này khi cắt ở áo chui đầu, áo cổ vuông, cạnh đáp túi hộp - Khi cắt đường này dùng tay điều khiển vững vàng, kết hợp cử động của cổ tay lái máy cho lưỡi dao chém đều vào đường phấn hoặc đường vẽ. Lưỡi dao chém đến góc vuông thì dừng máy, tay trái cầm chi tiết hơi rẽ ra, tay phải rút máy ra khỏi đường cắt, tay trái từ từ đưa tập chi tiết về vị trí cũ và chuyển máy sang cắt đường kia. + Đường cắt lượn tròn. - Là đường cắt tổn hợp của các đường cắt: thẳng dọc sợi, thẳng ngang sợi, thẳng thiên sợi. - Ta thường gặp loai đường cắt này khi cắt ở các đường như họng cổ, vòng nách, đầu tay, thành mũ, đầu chân cổ, đầu bác tay, nắp túi, đáy túi nguýt tròn . - Khi cắt đường cắt lượn tròn, phải biết kết hợp tất cả các thao tác của 3 loại đường cắt trên (dọc, ngang, thiên). Đồng thời tay phải lái máy phải đều tay, kết hợp với điều chỉnh bộ nén vải thích hợp với từng đoạn. Không tắt máy giữa chừng khi đang lượn lưỡi dao theo đường phấn. + Đường cắt tiếp tuyến. - Là đường cắt giữa 2 cạnh chi tiết có một đoạn trùng đường phấn hay đường vẽ. - Khi cắt các chi tiết có tiếp tuyến đường phẳng đẹp, trước khi rẽ đường phải cho lưỡi dao chém quá lên 0,5cm và rút máy lại 0,5cm rồi rẽ cắt. Khi quay lại đường cắt vừa rẽ, ép sát chân máy cho cạnh lưỡi dáo song song với cạnh chi tiết chuẩn bị cắt. Bắt đầu cho lưỡi dao từ từ chém vào vết bấm trước của đường cắt và tiếp tục cắt - đường cắt sẽ nhẵn đẹp. Nếu các đường cắt tiếp tuyến không tạo vết bấm mồi cho đường cắt sau - rễ bị gồ ghề, rấy xấu, có khi gây ra hỏng sản phẩm.
28. 27 Bảng 1.2. Bảng quy định cắt BẢNG QUY ĐỊNH CẮT Mã hàng: 2806HL Nguyên liệu: Kaki Cỡ, vóc: S – M – L – XL – XXL. Bảng 2.2.2. Bảng qui định cắt Số TT Tên chi tiết Dụng cụ cắt Yêu cầu kĩ thuật lượng 1 Thân trước 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi 2 Đề cúp lớn 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi 3 Đề cúp nhỏ 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi 4 Cạp trước 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi 5 Cạp sau 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi 6 Túi trước 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi 7 Dây trang trí túi sau 1 Máy cắt tay Dọc canh sợi 8 Túi sau 2 Máy cắt tay Dọc canh sợi 9 Gấu quần 2 Máy cắt vòng Dọc canh sợi 10 Dây passang 1 Máy cắt tay Dọc canh sợi Tổng 18 Bảng 1.3. Bảng tác nghiệp cắt Loại sơ đồ : M/1 – L/1 – XL/1 Kích thước: 3M 8.40C * 1 Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1 Màu Tổng Sản Bàn Số Xanh sản phẩm vải lá/bàn Trắng Đen Xanh Nâu dương phẩm cắt dư rêu 1 60 10 15 10 15 10 180 3 Loại sơ đồ : S/1 – L/1 – XXL /1 Kích thước: 3M 11.56 * 1 Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1
29. 28 2 45 6 10 12 10 7 135 2 Loại sơ đồ : S/1 – M/1 – L/1 Kích thước: 3M 2.41 * 1 Số sản phẩm/sơ đồ : 3 Số lượng bàn vải :1 3 45 10 12 10 8 5 135 1 d. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cắt. - Thiết bị: Có 2 cách cắt vải là cắt phá và cắt gọt. Với từng loại đường cắt ở các vị trí khác nhau mà nguời ta dùng các thiết bị cho phù hợp. Vì các loại máy này cũng ảnh hưởng rất nhiều đến quá trình cắt. mỗi loại dao cắt chỉ phù hợp với từng loaị nguyên liệu, nếu sử dụng ko phù hợp sẽ ảnh hưởng tới chất lượng cắt như có thể làm cháy mép sản phẩm. Trong thực tế, người ta cũng có thể sử dụng kéo để cắt vải. Nếu lưỡi kéo sắc, sẽ tạo nên những đường cắt trơn đều. Kéo cùn dễ dẫn đến xô lệch vải, đường cắt bọ nhăn rúm. - Nguyên liệu: nguyên liệu ảnh hưởng tới quá trình cắt thể hiện: Có những loại vải dày và mỏng khác nhau. Đối với các loại vải dầy, để đảm bảo chất lượng cắt, số lớp vải sẽ được trải ít hơn, được dùng các loại dao cắt to hơn và khó cắt hơn đối với các loại vải mỏng. hay loại vải cotton khi cắt sẽ dễ cắt hơn, các lớp vải đỡ bị xô lệch trượt lên nhau hơn các loại vải nhân tạo. Đối với các loại vải nhân tạo khi cắt hay bị dính mép nguyên liệu. - Trình độ: Tay nghề của nguời công nhân cũng ảnh hưởng tới qúa trình cắt. Một công nhân lành nghề sẽ có nhiều kinh nghiệm, sẽ tránh được những sai hỏng, tạo nên những đường cắt trơn đều ko bị lẹm hụt. Ngược lại tay nghề công nhân yếu hay bị run tay trong quá trình cắt sẽ tạo nên những đường cắt ko trơn đều, ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm. 2.5. Đánh số. - Mục đích : Tránh sự sai màu giữa các chi tiết trên sản phẩm giúp cho công đoạn may theo dõi lắp ráp các chi tiết trên cùng một sản phẩm đều cùng nằm trên một lá vải có cùng một số. Các tập chi tiết từ chính đến phụ phải được đánh số từ lá mặt bàn đến lá cuối cùng của bàn. Đánh ở vị trí dễ theo dõi mà không ảnh hưởng đến kỹ thuật, mỹ thuật của sản phẩm.
30. 29 - Yêu cầu: + Sử dụng bút chì, phấn sáp tùy thuộc loại vải và chế độ gia công tiếp theo. + Đánh chữ số cao từ 0.5-5mm. + Đánh số vào mặt trái hay mặt phải sản phẩm tùy thuộc loại sản phẩm. + Vị trí đánh số rõ, dễ nhìn cho đến công đoạn cuối nhưng không được lộ ra ngoài mặt phải sản phẩm sau khi may xong. 2.6. Bóc tập Là chia số chi tiết đã cắt ra thành nhiều nhóm nhỏ theo yêu cầu của mã hàng để tiện cho việc điều động rải chuyền sau này. Sau khi cắt xong bàn vải phải ghi phiếu bóc tập từng bàn. Nội dung của phiếu bóc tập (Thường được in sẵn trên 1 miếng vải trắng, kích thước 7x12 cm) như sau: PHIẾU BÓC TẬP Mã hàng: Màu : Bàn cắt số : Cỡ vóc : Số lớp : . Từ lá số đến : Ngày tháng năm Người bóc tập Ký tên Sau khi đã điền đầy đủ các dữ kiện vào phiếu bóc tập ta buộc vào từng tập vải theo số lớp chi tiết đã ghi trên phiếu rồi chuyển sang bộ phận phối kiện. 2.7. Phối kiện. Tập hợp tất cả các chi tết đồng bộ của 1 sản phẩm vào 1 vị trí. Sau đó bó chúng lại bằng dây vải, khay nhựa rồi cho nhập kho bán thành phẩm chờ cung cấp cho phân xưởng may. Trước khi phối kiện phải xem kỹ phiếu bóc tập để phối cho chính xác, đồng bộ, tránh nhầm lẫn cỡ vóc, bàn vải hay mã hàng, tránh đựơc những sai sót có thể xảy ra.
31. 30 Cách bó buộc: - Tất cả đồ vặt buộc chặt với nhau thành 1 cụm - Chi tiết đem ép mex bó buộc riêng và cài số mặt bàn - Bó buộc thân to để trên và dưới, chi tiết vặt ở giữa bó buộc chặt chẽ gọn gàng, cài phiếu mặt bàn vào dây buộc để vào nơi quy định - Dây buộc phải cùng màu với nguyên liệu - Bó buộc đúng quy cách. 2.8. Kiểm tra chất lượng cắt Sau khi cắt xong, phải kiểm tra lại toàn bộ bán thành phẩm trước khi đưa xuống chuyền may. - Kiểm tra máy cắt đã đúng mép chưa? Nếu không đi đúng mép có thể dẫn đến âm hoặc dương thông số. Có thể cắt rộng hơn hay hẹp hơn với dung sai cho phép hay không? - Độ dung sai phải đồng bộ.Tất cả các điểm cần bấn dấu đã đúng chưa? đủ chưa? - Độ sâu của bấm có đúng không? Lượn góc có đúng không? - Các chi tiết có đều không? Lấy mẫu trên dưới có trùng nhau không? Măng séc, tay có đối xứng nhau hay không? Thân trước vải kẻ caro có đối xứng với nhau không? 3. Kỹ thuật ép dán Mục tiêu: - Hiểu và trình bày được định nghĩa, cấu tạo dựng dính; các thiết bị ép dán; - Xây dựng được các thông số kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán; - Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. 3.1. Định nghĩa Dán ép được hiểu là dán vật liệu dựng vào mặt nguyên liệu nhờ một lớp keo có trên mặt vật liệu dựng (ép mex) dưới tác dụng của lực ép và nhiệt độ. Trong công nghiệp may hiện nay, dựng dính (mex) ngày càng tìm được ứng dụng rộng dãi nhờ tính năng kết dính dễ dàng với lớp vải chính, dễ sử dụng, dễ sản xuất mà vẫn đạt hiệu quả công việc. Có nhiều yếu tố ảnh hưởng tới quá trình ép dán: vải chính, keo mex, thiết bị, các thông số kỹ thuật.
32. 31 3.2. Cấu tạo dựng dính. Dựng dính là loại phụ kiện dùng để gia cố các chi tiết của sản phẩm bằng phương pháp ép dán. Sau khi ép dán, dựng dính sẽ bám dính vào vải chính nhờ một lớp keo phủ trên bề mặt dựng dính hoặc do tính chất nguyên liệu của dựng dính. Dựng dính có hai loại. - Dựng dính bằng chất nhiệt dẻo (termoplast) có tính chất nóng chảy ở nhiệt độ cao và lúc đó có tính keo dính. Đó là loại dựng dính từ các nguyên liệu như: Polyamid (PAD), Polyvichlorid (PVC), Polyetylen (POE) - Dựng dính trên bề mặt có phủ lớp chất nhiệt dẻo. Loại dựng dính này còn gọi là Mex. Dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất trong một thời gian nhất định, lớp chất dẻo sẽ nóng chảy và dính liền mex vào nguyên liệu chính. a. Cấu tạo của mex: gồm hai phần - Lớp vải đế. Lớp vải đế là lớp vải được dùng để phủ keo lên tạo thành mex.Nó có thể được tạo ra từ vải dệt thoi, dệt kim, vải không dệt, hoặc từ xơ xếp lại.Lớp vải đế có thế bị co khi ép dán với nguyên liệu chính do tác dụng nhiệt. - Lớp keo dính. Là lớp keo được phủ lên trên bề mặt của lớp đế. Nó được cấu tạo từ các chất nhiệt dẻo. Các chất nhiệt dẻo thường được sử dụng như: - Polyvichlorid (PVC): PVC tan chảy ở nhiệt độ 125°C-130°C, nhiệt độ ép dán 155°C. Đối với loại mex này không được ép dán ở áp súât quá cao, có thể gây hỏng chi tiết hoặc làm lớp keo chảy sang mặt phải của sản phẩm. -Polyamid (PAD): Nhiệt độ tan chảy 130°C-140°C, bị biến dạng khi giặt ở nhiệt độ 40°C-60°C. -Polyetylen (POE): Nhiệt độ tan chảy 115°C nên có thể ép dán bằng bàn là.Loại này kém chất lượng hơn 2 loại trên, kém chịu đựng trong môi trường hoá chất -Polyvynilacelat (PVC) Loại này ít khi được sử dụng. Mật độ keo cũng có ảnh hưởng tới quá trình dán ép và chất lượng của sản phẩm. Hạt keo mà càng to thì mật độ càng thưa và ngược lại. Đối với vải dày thì phải phải chọn loại mex có hạt to, vải mềm thì chọn loại mex có hạt nhỏ và mật độ dày. Khi ép dán cần phải lựa chọn loại mex cho phù hợp với loại vải chính để có chất lượng tốt nhất.
33. 32 b. Phương pháp phủ keo dính lên vải đế. Có ba phương pháp phủ keo dính lên vải đế. - Phủ chất nhiệt dẻo ở dạng hạt lên vải đế: Các hạt chất nhiệt dẻo được phun đều lên vải đế, sau đó cán tráng ở nhiệt độ cao, chất keo dính sẽ bám dính một lớp dầy lên vải đế, từ đó ta được mex cán tráng. - Phủ keo dính ở dạng kem nhuyễn. Chất keo dính được phủ lên vải đế nhờ trục quay in trên bề mặt tiếp xúc giữa trục và mặt vải. Xuất hiện trên vải đế một lớp keo mỏng đều. Phương pháp này ta gọi là mex tráng. - Phương pháp phun lên vải đế chất keo dính ở thể lỏng. Phương pháp này có nguy cơ làm thẩm thấu keo dính sang bề mặt kia của vải đế. Dùng phương pháp này ta có mex hạt. 3.3.Các thiết bị ép dán a. Bàn là. Gồm có bàn là nhiệt và bàn là hơi dùng để ép dán đối với loại mex có nhiệt độ nóng chảy của keo thấp. b. Máy ép tấm. Dùng để ép các chi tiết hay vật liệu dễ bị biến dạng. Loại máy này ép lâu năng suất không cao. c. Máy ép dán không liên tục. Là loại máy làm việc gián đoạn theo một chu kỳ có khoảng thời gian nhất định tuỳ theo từng loại nguyên liệu và từng loại mex. Sản phẩm ép có thể cho ra một lượng lớn nhất định. d. Máy ép dán liên hoàn. Là loại máy hiện đại và thông dụng nhất hiện nay. Các thông số kỹ thuật được điều chỉnh bằng hệ thống điện tử. Máy hoạt động không ngừng tạo cho việc đưa vào và lấy ra các chi tiết không bị gián đoạn 3.4. Các thông số kỹ thuật Trong quá trình ép dán nhiệt độ, thời gian ép, lực ép, là các yếu tố ảnh hưởng rất nhiều tới quá trình ép dán a. Nhiệt độ (t). - Nhiệt độ phải đủ cao để làm tan chảy lớp keo để kết dính được với nguyên liệu, tuỳ theo chất keo dính là gì mà ta có nhiệt độ thích hợp. Nhiệt độ
34. 33 ép dán dao động trong khoảng 110°C-170°C. Nếu nhiệt độ quá cao hoặc quá thấp thì đều làm cho quá trình ép dán đạt hiệu quả thấp. - Nhiệt độ phù hợp nhất thì lại phụ thuộc vào hệ thống thanh nhiêt. Hệ thống này phải được thiết kế sao cho số thanh nhiệt tiếp xúc với mex là nhiều hơn so với vải, có nguyên liệu mới không bị biến dạng dưới tác dụng nhiệt. b. Lực ép (P). - Lực ép có tác dụng làm cho mex bám chặt vào vải chính và bám dính đều trên toàn bộ bề mặt tiếp xúc giữa mex và vải nhờ vào hệ thống trục ép. Trục ép có thể là đơn, đôi, hoặc Flexo, tuỳ thuộc vào nguyên liệu mà lựa chọn hệ thống trục ép cho phù hợp. Nguyên liệu càng dày thì nên chọn hệ thống trục ép có lực nén lớn. Lực nén dao động trong khoảng 0,03-0,05Mpa đối với áo quần ngoài và 0,3-0,4 Mpa đối với áo quần mặc trong thời gian lao động khoảng 12-24s. - Nếu lực ép quá lớn thêm vào đó là nhiệt độ quá cao sẽ dẫn tới keo dính bị chảy ra bề mặt sản phẩm c. Thời gian. - Lượng thời gian cần cung cấp vừa đủ cho mex và nguyên liệu dính vào nhau thì được đưa ra ngoài. Thời gian quá dài nguyên liệu ở trong máy quá lâu sẽ dẫn tới cháy, co, rút nguyên liệu còn nếu thời gian ngắn quá thì mex chưa kịp kết dính với nguyên liệu cả hai đều làm cho chất lượng ép dán bị thấp. - Thời gian nhanh hay chậm lại phụ thuộc vào hệ thống băng tải. Hệ thống băng tải di chuyển nguyên liệu từ đầu vào tới đầu ra theo một tốc độ nhất định. 3.5.Yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán. - Keo dính chắc, lâu dài - Mặt vải chính không bị biến màu, biến dạng - Chất keo dính không tràn sang bên kia của mặt vải chính. 3.6. Phương pháp kiểm tra độ bám dính của vải và mex. - Ta ép mex lên vải có kích thước 10×20cm, các thông số p, t, T phù hợp với loại mex và nguyên liệu. Sau khi ép xong ta tách lớp vải và mex ra tới ½ chiều dài đưa mẫu đó tới máy đo cường độ kéo đứt, cường lực dùng để kéo tách hoàn toàn mex ra khỏi vải nằm trong khoảng 0,8-1,5dN thì độ bám dính đat yêu cầu. - Nếu không có máy đo cường lực ta có thể kiểm tra bằng mắt thường. Lúc chi tiết ép còn nóng khoảng 50ºC ta tách mex và vải ra nếu thấy lớp keo dính chảy đều ra toàn bộ bề mặt vải thì đạt yêu cầu. Lúc chi tiết đã nguội thấy hạt keo dính đều ở hai bên mép vải của chi tiết thì chất lượng cũng đã đạt yêu cầu.
35. 34 3.7. Nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. Thường có 2 nguyên nhân chính dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu như sau: - Do loại dựng mex không tốt, không phù hợp hoặc quá thời gian sử dụng, thời gian sử dụng của mex là 6 tháng, quá 6 tháng, lớp keo bị lão hóa không còn độ bám dính tốt nữa. - Do sử dụng nhiệt độ, thời gian và lực ép quá cao không phù hợp với loại mex và nguyên liệu đã chọn. Chính vì vậy, mà ta tùy theo các nguyên nhân mà ta khắc phục bằng cách thay mex mới hay thay đổi lại các thông số kỹ thuật ép dán cho phù hợp. 4. Công đoạn hoàn tất sản phẩm Mục tiêu: - Hiểu và trình bày được định nghĩa, cấu tạo dựng dính; các thiết bị ép dán; - Xây dựng được các thông số kỹ thuật và yêu cầu kỹ thuật của quá trình ép dán; - Hiểu và trình bày được nguyên nhân dẫn đến ép dán không đạt yêu cầu. Công đoạn này bao gồm tất cả các công việc làm sạch, làm đẹp sản phẩm, bao gói một cách đẹp và hấp dẫn để chuẩn bị cho sản phẩm đến với người tiêu dùng. 4.1. Tẩy các vết bẩn trên sản phẩm. a. Phân loại vết bẩn. Các vết bẩn trên sản phẩm may mặc do nhiều nguyên nhân: trong nhà máy dệt, trong vận chuyển, trong cắt may, trong bảo quản Đối với từng loại vết bẩn phải tẩy bằng một hoá chất thích hợp. Trước khi tẩy ta phải nắm được tính chất nguyên liệu như màu sắc, độ bền, sự thích ứng của sợi đối với các hoá chất được sử dụng. Vết bẩn được phân loại tuỳ theo chất gây nên vết bẩn và mức độ thấm sâu vào nguyên liệu như sau: - Vết bẩn trên mặt vải: như mỡ, nhựa đường, phấn chì thường tẩy bằng cách dùng dao cạo đi rồi tẩm hoá chất vào. - Vết bẩn ăn sâu vào lòng vải, thường do các chất lỏng gây nên như dầu máy, cà phê. Dùng vải lót phía dưới, cho hoá chất vào vết bẩn, chất bẩn sẽ bị hoà tan thấm vào vải lót. b. Cách tẩy vết bẩn thường gặp. 1. Vết bẩn từ nhựa đường.
36. 35 Đây là vết bẩn trên bề mặt, dùng dao cạo nhẹ nhựa trên bề mặt (cạo nhẹ nhựa khỏi mặt vải) lấy dầu thông nhỏ vào mặt trái vết bẩn, dùng giẻ lau sạch, sau đó dùng ét xăng nhỏ vào tẩy cho đến khi hết bẩn. Sau khi tẩy còn lại vết vàng ta sẽ khử bằng dung dịch NH4OH nồng độ 3%. 2. Vết bẩn do bụi, muỗi mối gây ra. Dùng xà phòng tẩy. 3. Vết bẩn do phấn màu. dùng xà phòng tẩy, nếu không sạch ta dùng dung dịch H2SO4 nồng độ 0,5g/lít, sau đó phải xả kỹ bằng nước lã, nếu không axit còn lại sẽ làm cháy sản phẩm khi làm nóng (khi là). 4. Vết mực. Đối với hàng trắng thì dùng dung dịch Javel nồng độ 0,5g/lít sau đó xả lại bằng nước lã. Đối với hàng màu thì tuyệt đối không dùng Javel vì vải sẽ bị phai màu. Dùng xà phòng tẩy hoặc dùng dung dịch thuốc tím, sau đó khử màu tím bằng dung dịch axit nhẹ như chanh, giấm rồi xả bằng nước lã. 5. Vết bẩn do dầu mỡ, dầu majut. Nếu mới dây bẩn ta lấy vải sạch để phía dưới , dùng bàn là nóng là lên, vết bẩn sẽ tan đi sau đó dùng xà phòng tẩy sạch. 6. Vết gỉ sắt. Dùng chanh vắt lên gỉ sắt, xong sát muối lên trên để một đêm sau đó đem giặt sạch. 7. Vết bẩn từ đường và bánh ngọt. Tẩy bằng nước nóng, nếu không sạch thì dùng xà phòng và et xăng. Sau đó nhỏ vài giọt Glycerin rồi lau đi bằng dung dịch NH4OH loãng, xong giặt sạch bằng nước ấm. 8. Vết bẩn từ nước trà. Nếu vải có màu tối thì dùng dung dịch borax 10% (Na2S4O7) sau đó lau đi bằng dung dịch axit Citric 5% rồi giặt sạch bằng nước lã. 9. Vết mốc. Thường xuất hiện ở các hàng len dạ, dùng xà phòng giặt sạch sau đó ngâm độ 1 giờ trong nước ấm có nhỏ vài giọt NH4OH sau đó giặt sạch bằng nước lã. c. Một số hoá chất dùng để tẩy có bán tại thị trường. - Silvatol (Thuỵ Sĩ)
37. 36 Dùng để tẩy dầu mỡ thuộc diện dung môi. Tẩm Silvatol vào nơi có vết bẩn, chà xát nếu cần, sau 15 phút giặt sạch với nước ấm và xà phòng. - K2R (Pháp) Tẩm K2R trên vết bẩn, để 15 phút trên vải sẽ nổi nên 1 thứ bọt trắng, dùng bàn chải tẩy nó đi. -LANAPEX NA (Sonaptol OP) (Pháp) Tẩy dung môi vào vết bẩn để 15 – 30 phut sau đó giặt bằng xà phòng với nước nóng. - TRICLOETYLEN: Dùng tẩy dầu mỡ. d. Phòng chống bụi bặm. Để đảm bảo tốt vệ sinh công nghiệp, tránh dây bẩn, đảm bảo tốt chất lượng hàng hoá, tất cả các bộ phận sản xuất phải tuân theo quy định sau đây: 1. Sản phẩm may xong cần phải cho vào hòm hộp ngay, tránh để bừa bãi ở sàn nhà, gầm ghế. 2. Trước khi may phải lau chùi máy móc sạch sẽ. 3. Không được ngồi hoặc dẫm chân lên bán thành phẩm, nguyên liệu. 4. Không đẻ lẫn lộn các mầu, không dùng dây màu để buộc bán thành phẩm. 5. Bán thành phẩm, nguyên liệu trong quá trình vận chuyểnphải được che đậy cẩn thận. 6. Hàng hoá dở dang trên chuyền phải sắp xếp thứ tự, gọn gàng, không để rơi vãi bừa bãi, khi hết giờ sản xuất phải được che đậy kỹ càng chống bụi bẩn hoặc mưa dột. 4.2. Kỹ thuật là "Là" là quy trình xử lý sản phẩm thông qua tác dụng nhiệt, lực ép và độ ẩm nhằm tạo phom cho sản phẩm hoặc khiến cho sản phẩm có hình dáng đẹp hơn trước. Người ta phân biệt thành hai loại là: - Là bán thành phẩm: là ở các công đoạn. - Là hoàn thiện: là sau khi sản phẩm đã hoàn thiện. a. Các loại hình là khác nhau trong may công nghiệp. - Là lật, là rẽ đường may: Là cách dùng phương pháp là hoàn chỉnh các đường can cho êm phẳng và không bị dày.
38. 37 - Là định hình các chi tiết rời hoặc các bộ phận rời cần định hình khuôn mẫu như nẹp, cầu vai, cổ, măng sec, túi để tạo điều kiện cho khâu may được đạt chất lượng, đảm bảo năng suất. - Là tạo hình: khi là tạo hình ta là tấm vải phẳng thành những hình dáng cong theo hình dáng cơ thể hay theo mốt đang hiện hành. Đôi khi ta cũng tạo hình dáng cong ôm lấy cơ thể ở phần mông và ngực bằng cách chiết ly thân sau quần và chiết ly ngực. Phương pháp là tạo hình phụ thuộc vào phương pháp thiết kế đã được sử dụng để cắt. Mức độ tạo hình phụ thuộc vào loại nguyên liệu. Loại nguyên liệu mềm mại, mỏng thì là tạo hình dễ dàng bị mất đi những hình dáng mới được tạo ra do là tạo hình thì khi tiến hành là ta phải cẩn thận hơn. Khi là tạo hình ta là trực tiếp vào mặt trái của vải, không qua lớp lót đệm nên nhiệt độ của bàn là không được quá cao để không được làm cháy hoặc ố vải. Những chỗ cần là tạo hình ta thấm nước sạch vào và là sao cho có chỗ thì bị giãn ra (là bai) và có chỗ bị thu lại (là thu) tùy theo hình dáng ta cần. - Là hoàn chỉnh sản phẩm: Là hoàn chỉnh có tác dụng làm phẳng mặt vải, loại trừ những vết bỏng và những dấu vết khác có thể để lại sau khi may và tạo dáng hoàn chỉnh cho sản phẩm. Nếu là tốt ta có thể làm đẹp thêm dáng sản phẩm và tăng giá trị của nó, ngược lại nếu là không đạt yêu cầu có thể làm hỏng cả dáng sản phẩm. Trong khi là hoàn chỉnh không những ta phải giữ được hình dáng trong khi là tạo hình mà ta còn phải hoàn chỉnh hình dáng sản phẩm ở mức cao hơn. Đó là giữ được độ mo của ngực, ở bả vai, ở mông và ở vòng eo và dáng đứng của vải. Những chỗ phẳng thì ta là trên đệm gối, ống quần là trên tay đòn. Những sản phẩm cao cấp ta là trên máy là ép. Máy là ép có nhiều loại được chế tạo theo hình dáng của sản phẩm khác nhau. Khi là ta lần lượt các bộ phận trên những máy khác nhau. Những chi tiết nhỏ còn lại ta là bằng bàn là tay. b. Các thiết bị, dụng cụ là. - Bàn là: gồm một vỏ kim loại bảo vệ người sử dụng cũng như các chi tiết bên trong ruột bàn là. Tay cầm để điều chỉnh hướng bàn là. Tay cầm có một lớp cách nhiệt, được thiết kế phù hợp. Mặt bàn là tiếp xúc với sản phẩm và làm nhiệm vụ truyền nhiệt. Mặt bàn là thuôn nhọn về phía trên để tiện thao tác cho các góc nhỏ. Hình dáng của mặt bàn là có thể được thiết kế tùy theo yêu cầu công việc. + Tạo nhiệt và điều chỉnh nhiệt độ. Nhiệt độ là (đến khoảng 240oC) được tạo ra bởi bàn là điện. Việc điều chỉnh nhiệt độ được thực hiện thông qua một rơ le nhiệt. Rơ le đảm bảo cho bàn là có nhiệt độ như đặt trước: Điện tự ngắt khi nhiệt độ lên đến điểm đặt trước. Khi nhiệt độ hạ xuống, rơ le lại tự động đóng điện. Giới hạn là +/-5oC. Một kim
39. 38 chỉ vào bảng nhiệt độ giúp ta điều chỉnh bàn là: Trên bảng có ghi nhiệt độ, tên nguyên liệu, hoặc ký hiệu chế độ chăm sóc. + Là nhiệt (không dùng hơi nước). Nhiệt độ được tạo ra bởi một bàn là điện. Nhiệt độ có thể điều chỉnh từ 60- C- 220C vỡ thế có thể phù hợp với các loại nguyên liệu khác nhau. Hình 1.8. Bàn là nhiệt + Là hơi: Hình 1.9. Bàn là hơi. Người ta phân biệt hai nguyên tắc tạo hơi nước: - Tạo hơi bằng áp suất không khí Dưới điều kiện áp suất không khí bình thường, nước bốc hơi ở nhiệt độ 100oC. Ở những bàn là tự tạo hơi (bàn là gia đình) nước nhỏ giọt lên mặt bàn là và bốc hơi. Hơi nước có nhiệt độ tối đa 100oC Hơi được tạo ra trong thân bàn là. Chỗ chứa nước càng lớn, càng sử dụng được lâu.
40. 39 - Tạo hơi bằng cách tăng áp suất Với cách tạo hơi nước bằng tăng áp suất, nước được làm nóng trong một bộ phận có áp suất cao. Nhiệt độ bốc hơi có thế đạt ở mức cao hơn. Trên bàn là có thể hiện các thông số về nhiệt độ và áp suất. Trong công nghiệp dệt may, người ta sử dụng áp suất từ 5-10 bar và nhiệt độ bốc hơi là 150oC-170oC. - Có hai phương pháp tạo hơi ẩm: + Tạo ẩm ngay trong thân bàn là: Nước được đưa đến đế bà là bằng một hệ thống ống dẫn. Nước bốc hơi do nhiệt của bàn là. Hơi nước được tạo ra có nhiệt độ khoảng 100oC, khi khí bị lạnh đi một chút sẽ tạo thành nước. Nước dùng tạo hơi nằm ngay trong thân bàn là hoặc trong một bình chứa rồi được dẫn vào qua một chiếc ống nhỏ. Loại bàn là này được gọi là bàn là hơi. + Tạo hơi ẩm bằng thiết bị riêng biệt: nước bay hơi trong một bể chứa có áp suất cao (có thể lên tới 10bar), hơi được đưa tới bàn là qua một ống dẫn. Hơi nước có nhiệt độ là 100oC và giúp cho sản phẩm nhanh nóng lên hơn. Lượng hơi nước thoát ra dưới mặt bàn là được điều chỉnh bằng một nút hoặc công tắc phía trên tay cầm. Sự sắp xếp các lỗ thoát hơi cũng như số lượng của chúng tùy thuộc vào mục đích là. Bàn là loại này được gọi là bàn là hơi áp suất cao. - Cầu là: Cầu là dùng để hỗ trợ quá trình là dễ dàng hơn và làm tăng thêm công dụng của bàn là. Hình 1.20. Cầu là
41. 40 c. Chuẩn bị trước khi là: Kiểm tra điện - Kiểm tra các dây dẫn, khi cắm phích xong phải kiểm tra xem điện có truyền ra vỏ bàn là không bằng cách dùng bút thử điện - Không được đi chân đất khi là, không đứng chỗ ẩm ướt Kiểm tra nhiệt - Người thợ cần phải kiểm tra độ nóng của bàn là xem đã đủ độ nóng chưa mơi được tiến hành là. Bàn là điện có đèn báo tự động và các nấc chỉ tên nguyên liệu, ta phải kiểm tra xem mũi tên chỉ đúng loại nguyên liệu ma ta định dùng chưa để có điều chỉnh phù hợp. Để chắc chắn ta có thể lật ngược bàn là, nhỏ một giọt nước lạnh lên nếu thấy nước sôi và bắn tung toé ra những hạt nhỏ ly ty và khô trong khoảnh khắc thì bàn là quá nóng không được là trên sản phẩm vì như vậy sẽ làm biến dạng sản phẩm. - Ta có thể thử bằng cách là lên một miếng vải vụn của nguyên liệu. Nếu bàn là quá nóng sẽ thấy: + Vải màu xanh chuyển sang màu tím đỏ + Vải tơ nhân tạo (Axetat) có mùi chua bốc lên + Hàng pha sợi tổng hợp sẽ dính đế bàn là + Hàng len dạ chuyển sang màu vàng và có mùi khét Khi đó cần phải ngắt điện, chờ nhiệt độ bàn là giảm mới được là. d.Kỹ thuật là. Quá trình là ủi là 1 quá trình trong đó ta tác đồng lên vải đồng thời 4 yếu tố : nhiệt độ, áp suất, độ ẩm, thời gian. Dưới tác dụng của áp suất, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên vải được phẳng ra, sợi vải được nén ép xuống khiến cho độ dày của nguyên liệu giảm đi. Nhiệt độ có tác dụng rút ngắn thời gian là. Nhiệt độ để là nằm trong khoảng 110 - 2600C. Khi là ở nhiệt độ cao bàn là phải được di chuyển liên tục trên bề mặt vải, nếu không có thể gây ra cháy sém mặt vải. Nhiệt độ của bàn là phải phù hợp với nguyên liệu ấy để tránh làm cháy sém mặt vải. Độ ẩm cũng là 1 tác nhân quan trọng trong khi là. Tất cả các loại vải đều dễ thấm ẩm từ không khí và bao giờ chúng cũng có 1 độ ẩm nhất định, trừ loại vải từ sợi tổng hợp. Khi là ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm bằng giẻ hay là ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm nước bằng giẻ hay là qua 1 tấm vải ẩm đặt trên vải chính để là hoặc dùng bàn là hơi. Nhờ có nhiệt độ bàn là, nước ở vải lót sẽ bốc hơi và thấm đều vào vải. Độ ẩm khiến
42. 41 vải mềm mại, dễ là hơn và tránh làm bóng mặt vải. Nếu là hơi thì sau khi là nhất thiết phải treo sản phẩm lên để hơi nưíc còn lại bốc hơi đi. Thời gian là phụ thuộc vào nhiệt độ, độ ẩm và loại vải được là. Phương pháp là những loại vải khác nhau theo từng loại nguyên liệu: - Vải sợi bông: ta có thể là khô, là hơi càng tốt. Có thể là cả hai mặt trái phải, nhiệt độ là từ 180 - 2000C. - Vải lanh: bao giờ cũng đòi hái là hơi, ngoài ra cũng giống như vải bông. Vải lanh phải là ở nhiệt độ cao thì míi đạt kết quả, giữ nếp. Vải lanh chịu được nhiệt độ cao nhất trong tất cả các lọai vải. - Vải len dạ: đòi hỏi trong khi là phải quan tâm đặc biệt. Ta là mặt trái vải qua lượt vải lót ướt, nếu muốn là bai hoặc là thu thì ta thấm nước vào vải và là trực tiếp lên vải không qua vải lót. Nếu vải len có nhiều lông thì ta còn đặt 1 tấm vải lót khô bên dưíi tấm vải lót ưít để lông không bị bẹp, nhiệt độ là khoảng từ 165 - 1900C. - Vải sợi tơ tằm: ta là khô thẳng trên vải hay qua 1 líp vải lụa máng. Một số vải sợi tơ tằm ta có thể là qua vải ưít nhưng có 1 số lại không là ưít được vì nưíc làm loang lổ vải. Nhiệt độ là từ 140 - 1650C. - Vải tơ nhân tạo Visco và axetat: ta là khô thẳng lên vải. Víi loại vải lụa làm lót hoặc vải bóng ta có thể là mặt phải vải qua líp lụa máng. - Vải sợi Polyamid: ta là khô dưới nhiệt độ thấp -Vải sợi Polyester: ta là như hàng len dạ, nếp là giữ được lâu và chỉ xoá được dưới nhiệt độ cao. e. Các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình là. - Nhiệt độ: Cùng với độ ẩm khi là, nhiệt độ là tác động lên phom sản phẩm. Nhiệt độ là cũng phụ thuộc vào: Độ chịu nhiệt của sp. Ví dụ với các sản phẩm cotton chịu được nhiệt cao hơn các loại vải nhân tạo, như vậy khi là các loại vải nhân tạo không nên cho nhiệt độ cao sẽ dẫn đến bóng, cháy vải. Tùy từng loại vật liệu mà điều chỉnh nhiệt độ là cho phù hợp vì khi nhiệt độ tác dụng lên sản phẩm không đủ nóng và thời gian không đủ lâu, sẽ không đạt được kết quả như mong muốn. - Thời gian: Như đã nói ở trên, tùy từng loại vật liệu và vị trí là mà điều chỉnh nhiệt độ là cho phù hợp, bên cạnh đó, thời gian cũng rất quan trọng. Nếu nhiệt độ là thích hợp với sản phẩm và mục đích là nhưng thời gian là không đủ lâu, nhiệt độ chưa kịp truyền tới vật liệu dẫn tới không đạt kết quả như mong muốn. Ngược lại, nếu thời gian là lâu, nhiệt độ truyền tới vật liệu quá lâu sẽ dẫn tới cháy, bóng vải.
43. 42 - Áp lực: Lực ép giúp tạo tiếp xúc giữa bàn là và sản phẩm, truyền nhiệt độ sang sản phẩm. Dưới tác dụng của lực ép, những chỗ nhàu nát và bị gấp nếp trên mặt vải sẽ được phẳng ra, sợi vải được nén xuống khiến cho độ dày nguyên liệu giảm đi. - Độ ẩm: Cũng là một tác nhân quan trọng khi là. Tất cả các loại vải đều dễ thấm ẩm từ không khí và bao giờ cũng có một độ ẩm nhất định, trừ loại vải từ sợi tổng hợp. Khi là, ta làm tăng độ ẩm của vải bằng cách vảy nước thấm bằng giẻ hay ta là qua một tấm vải ẩm đặt trên vải chính để là hoặc dùng bàn là hơi. Độ ẩm giúp vải mềm mại, dễ là, không bị bóng mặt vải. f. Kiểm tra chất lượng là. Chất lượng là ảnh hưởng lớn đến chất lượng của sản phẩm, là có tác dụng làm phẳng mặt vải, phẳng đường may, tạo nếp, tạo ly, tạo dáng cho sản phẩm, loại trừ những vết gấp & những dấu vết khác có thể để lại trên sản phẩm. Nếu là tốt sẽ làm đẹp thêm dáng của sản phẩm & tăng giá trị của nó, ngược lại nếu là không đạt yêu cầu có thể làm hỏng cả dáng của sản phẩm mặc dù chất lượng may tốt. Sau khi là xong phải kiểm tra chất lượng của toàn bộ sản phẩm là đảm bảo chất lượng theo yêu cầu của khách hàng. 4.3. Vệ sinh công nghiệp Để đảm bảo vệ sinh trong công nghiệp, tránh dây bẩn, đảm bảo tốt chất lượng sản phẩm, tất cả các bộ phận sản xuất phải tuân theo quy định như sau: - Trước khi vào xưởng sản xuất công nhân phải ăn mặc sạch sẽ, đầu tóc gọn gàng. Nên thay đổi giầy dép trước khi vào xưởng. - Sản phẩm may xong phải cho vào hòm hộp ngay, tránh để bừa bãi ở sà nhà, bàn ghế. - Trước khi may phải lau chùi máy móc thật sạch sẽ. - Không đựợc ngồi hoặc dẫm chân lên bán thành phẩm, nguyên liệu, sản phẩm. - Không để lẫn lộn các màu, không dùng dây màu để buộc bán thành phẩm. - Bán thành phẩm, nguyên liệu trong quá trình vận chuyển phải được che đậy cẩn thận. - Sau khoảng thời gian định kì 2- 3 h, nên có lao công dọn dẹp bụi, xơ vải hay vải vụn trong phân xưởng. - Hàng hoá trên phân xưởng phải được sắp xếp gọn gàng, không để rơi vãi bừa bãi. Khi hết giờ sản xuất phải được che đậy kĩ càng, chống bụi bẩn hoặc mưa bụi.
44. 43 - Cần giáo dục tinh thần tự giác giữ gìn vệ sinh công nghiệp. 4.4. Kiểm tra kim loại trên sản phẩm + Cho sản phẩm đi qua máy ra kim loại. + Khi phát hiện có đầu kim loại, máy phát ra tín hiệu. + Đưa sản phẩm ra ngoài loại bỏ đầu kimloại đó. Hình 1.21a: Máy dò kim bằng tay Hình 1.21b: Máy dò kim băng tải 4.5. Quy trình gấp gói, bao bì Hình 1.22: Quy trình gấp gói, bao bì Người xây dựng tài liệu kĩ thuật kiểm tra tài liệu kĩ thuật, nắm vững quy cách gấp sản phẩm, chất liệu nguyên liệu, số lượng sản phẩm và quy cách sắp xếp sản phẩm trong hộp, hòm VD: Sản phẩm sau khi gấp gói được đóng hòm. + Đóng 5 sản phẩm cùng cỡ, đồng màu trong 1 thùng carton. + Yêu cầu thùng carton 5 lớp ngoài có đậy nắp, đảm bảo tiêu chuẩn xuất khẩu và có đai nẹp chắc chắn (2 ngang, 1 dọc).
45. 44 + Marking : In trực tiếp trên 2 mặt lớn nhất của thùng carton và đánh số thứ tự từ 1/ tổng đến hết. Sản phẩm dùng để xác định kích thước phải được gấp gói hoàn thiện, cỡ trung bình và đủ số sản lượng. * Chú ý : Trong quá trình đo kích thước phải đặc biệt lưu ý đến độ dày mỏng của chất liệu. a. Kích thước ngoài cho hòm Hình 1.23: Kích thước hòm hộp - Chiều dài, rộng, cao của hộp = Chiều dài thực tế + Độ cử động của sản phẩm 1 cm và độ dày của giấy hòm hộp. VD: kích thước khi gấp sản phẩm = 28 x 20 x 30 cm. Độ dày của hòm hộp = 2 cm. Kích thước ngoài của hòm hộp = 31 x 23 x 33 (cm) b. Kích thuớc ngoài cho kiện hàng - Một kiện hàng gồm nhiều hộp con nên chiều, dài, rộng, cao của kiện sau khi hoàn thiện đo ngoài = Kích thước chiều dài, rộng, cao của hộp con + 2cm cử động cho mỗi chiều + 1 cm cử động cho mỗi hộp con (Dài, rộng, cao) * Chú ý : + Độ cử động trên không tính cho kiện hàng có đệm nắp + Độ cử động là độ dày của giấy làm hòm + khoảng cách từ sản phẩm hoàn thiện đến các mặt trong của hòm. + Phải ghi rõ địa chỉ, ngày, tháng, năm đóng kiện. Cần sắp xếp và vẽ trang trí ngoài kiện theo đúng yêu cầu của khách hàng
46. 45 JYDEN Pipi Teen A/S Production No Style No: Color No : Size: Qty: Gr. Weight: Meas C/No: of * Các quy định chung : - Trong một kiện hàng phải đóng theo cỡ vóc, màu sắc của phòng kĩ thuật tác nghiệp - Các kiện hàng đóng xong phải để cách mặt đất 20 cm, cách tường 50 cm. - Kiện hàng xếp chồng lên nhau không quá 5 kiện, phân ra từng lô hàng, các mặt ghi địa chỉ quay ra ngoài và có đánh dấu mũi tên giới hạn từng lô hàng. - Mỗi lô hàng phải xếp cách nhau 1 lối đi để tiện việc kiểm tra - Hàng để trong kho phải đảm bảo các yêu cầu phòng chống chuột bọ, mối mọt và phòng chống cháy.
47. 46 CÂU HỎI 1. Nêu đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp? 2. Trình bày các phương pháp trải vải? 3. Trình bày các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình cắt ? 4. Hãy kể tên các thiết bị ép dán? 5. Trình bày các yếu tố ảnh hưởng tới quá trình là? GHI NHỚ - Đặc điểm cơ bản của sản xuất may công nghiệp- Phân loại các dấu hiệu nhân trắc - Quy trình và phương pháp trải vải. - Kỹ thuật ép dán, kỹ thuật là và vệ sinh công nghiệp.
48. 47 BÀI 2 XÂY DỰNG TIÊU CHUẨN KỸ THUẬT CỦA SẢN PHẨM Mã bài: MĐ MTT 26-2 Giới thiệu: Tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm là một bộ văn bản kỹ thuật do khách hàng hay doanh nghiệp lập ra để các bộ phận liên quan tham khảo và áp dụng trong suốt quá trình sản xuất một mã hàng. Ở một số doanh nghiệp, người ta còn gọi đây là tài liệu kỹ thuật. Việc soạn thảo tiêu chuẩn kỹ thuật cần chính xác, khoa học và đầy đủ mới có thể đạt hiệu quả cao về chất lượng cũng như năng suất của quá trình tổ chức sản xuất. Quy trình sản xuất bao gồm các tài liệu kỹ thuật sau đây: 1. Hình vẽ mô tả mẫu và bản thông số kích thước bán thành phẩm và thành phẩm. 2. Bản hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu và tiêu hao nguyên phụ liệu. 3. Tiêu chuẩn giác sơ đồ. 4. Quy trình cho phân xưởng cắt. 5. Quy cách may sản phẩm. 6. Quy trình may sản phẩm. 7. Thiết kế dây chuyền công nghệ. 8. Thiết kế mặt bằng phân xưởng. 9. Quy cách bao gói hòm hộp cho phân xưởng đóng gói. Những tài liệu kỹ thuật này thiết kế trên giấy rời dể dễ dàng sửa đổi và được đưa đến những đơn vị liên quan. Tại phòng kỹ thuật phải có bản lưu. Khi muốn thay đổi điều gì phải có chữ k ý của phụ trách đơn vị ở các nơi liên quan Mục tiêu của bài: Mô tả được sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm; Lập được bảng tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm, dễ hiểu, rõ ràng, đầy đủ, đúng quy định; Xây dựng được định mức nguyên phụ liệu của đơn hàng; Rèn luyện phương pháp tính toán để tính định mức nguyên phụ liệu và có ý thức tiết kiệm nguyên liệu trong sản xuất. Nội dung chính:
49. 48 - Nghiên cứu đơn hàng - Nghiên cứu sản phẩm - Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm - Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu - Xây dựng định mức nguyên phụ liệu - Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm 1. Nghiên cứu đơn hàng Mục tiêu: - Trình bày được các công việc cần làm khi nghiên cứu đơn hàng. Nghiên cứu đơn hàng là công việc cần phải làm trước tiên của một nhân viên thiết kế công nghệ, cụ thể là: - Xác định tên gọi, ký hiệu của mã hàng, số lượng sản phẩm của từng cỡ, từng vóc. - Nghiên cứu về kiểu dáng, qui cách, yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm: + Thông số kỹ thuật, yêu cầu đường may + Vị trí may các loại nhãn + Qui cách là gấp, đóng gói, hòm hộp, bao bì + Vị trí đo các thông số của sản phẩm - Nghiên cứu về nguyên phụ liệu, định mức do khách hàng cung cấp: + Mầu sắc , thành phần của vải, dựng, chỉ, vật liệu cài + Định mức nguyên phụ liệu * Trong quá trình nghiên cứu người nhân viên kỹ thuật phải sử dụng phương pháp thống kê, tổng hợp, lập bảng ghi lại các điểm cần chú ý . 2. Nghiên cứu sản phẩm Mục tiêu: - Mô tả được sản phẩm bằng hình vẽ và lời thuyết minh; - Vẽ được mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm; - Lập được bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm.
50. 49 2.1. Mô tả sản phẩm bằng hình vẽ và thuyết minh sản phẩm Bảng hình vẽ mô tả sản phẩm và thuyết minh sản phẩm: Là văn bản thường nằm ở trang đầu tiên của tập tài liệu, cho phép người đọc có cái nhìn trực quan về sản phẩm và được sử dụng khắp mọi nơi trong suốt quá trình sản xuất của mã hàng. Hình vẽ mô tả sản phẩm: Sử dụng các nét vẽ để vẽ lại hình dáng của mẫu chuẩn trên giấy theo hướng nhìn trước mặt và sau lưng một cách rõ ràng và chính xác. Khi cần, có thể vẽ phóng to 1 bộ phận của mẫu từ phía trong hay phía ngoài để người đọc dễ theo dõi. Thuyết minh sản phẩm: Dùng chữ viết, kí hiệu, nét vẽ, chữ số để làm rõ thêm về hình vẽ, diễn tả được các yêu cầu kỹ thuật mà hình vẽ chưa nói hết được. Đối với mẫu phức tạp, ta phải mô tả theo từng chi tiết, từng bộ phận nhỏ nhất. Thông thường người ta chỉ mô tả sản phẩm với những thông tin bất biến đối với mọi cỡ vóc. Hình vẽ mô tả sản phẩm và thuyết minh sản phẩm hỗ trợ cho quá trình nghiên cứu và thiết kế mẫu được chính xác và đầy đủ hơn đồng thời giúp cho các bộ phận cắt, may, hoàn thiện có được những hiểu biết kỹ hơn về sản phẩm sẽ sản xuất. Ví dụ: Hình 2.1: Hình vẽ mô tả sản phẩm áo sơ mi nam Thuyết minh sản phẩm : a. Mặt trước của sản phẩm áo sơ mi nam:
51. 50 + Sơ mi nam cổ đứng chân rời, bản cổ diễu 0.6cm, mí chân cổ,gáy cổ 0.1cm. + Nẹp beo thường, diễu nẹp 0.5cm + Gấu lượn cong, diễu 0.5 cm. + Sườn dáng hơi ôm người. Đường may cuốn hồng kông. + Nách vơ sỏa đầu tay 0.4cm. Diễu vòng nách 0.6cm. + Thân trước trái có 1 túi ngực đáy tròn không có nắp, mí xung quanh túi 0.15cm + Tay áo: dài tay có bác tay tròn, diễu 0.6 cm. + Có khuy khuyết cài, thép tay chữ sòi nhọn . b. Mặt sau áo sơ mi: + Thân sau có cầu vai rời, mí cầu vai 0.15cm. + Xếp ly cầu vai hai bên. 2.2. Bảng thống kê số lượng các chi tiết của sản phẩm - Kiểm tra số lượng các chi tiết với tài liệu kỹ thuật, áo mẫu và mẫu giấy - Lập bảng thống kê chi tiết: Thống kê các chi tiết lần lượt từ ngoài vào trong (Lần ngoài dựng đệm), từ trên xuống dưới, từ trước ra sau. - Bảng thống kê chi tiết phải ghi đầy đủ số lượng từng chi tiết.Những chi tiết nào đối nhau phải ghi chú cụ thể. - Mỗi loại vải hay phụ liệu phải được viết theo kí hiêu A, B, C ở từng mục của bảng thống kê. - VD: + A: Vải chính + B: Vải lót + C: Dựng - Đối với jacket hay sản phẩm có nhiều chi tiết phải được mã hoá bằng kí hiệu A1, A2, - Đối với những sản phẩm đơn giản thường có thể ghi tắt tên gọi của chi tiết. VD: thân trước, thân sau là TT, TS Ghi như vậy sẽ giảm được thời gian in và tăng độ bền cho máy vẽ (trường hợp GSĐ trên máy tính) - Khi mẫu hay bảng thống kê sửa đổi phải ghi rõ ngày sửa đổi và bàn giao cho bộ phận giác mẫu.
52. 51 Bảng 2.1:Bảng thống kê chi tiết áo sơ mi nam. Mã hàng: LKA-8112010. S Tên chi tiết Ký hiệu SL(khoan Ghi TT L mẫu bấm) chú I.Chi tiết chính 1 Thân trước trái N118- 05 352 2 Thân trước N118- 02 phải 351 3 Thân sau N118- 05 LC 4 Tay N118 08 5 Cầu vai ngoài, N118 02 trong II. Chi tiết phụ 1 Cổ lần lót 5615 R3/2003 2 Bác tay lần lót H26 3 Thép tay to N118 4 Thép tay nhỏ N118 5 Túi P230/DT 04 III. Dựng 1 Dựng bản cổ SL229/0 3 2 Dựng chân cổ SL229/0 Thiê 3 n 45 3 Dựng gia cố SL229/0 3 4 Dựng bác tay H26
53. 52 2.3. Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm Là văn bản kỹ thuật, trong đó trình bày hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm, nhằm giúp người đọc có thể hiểu rõ kết cấu và quy cách lắp ráp của sản phẩm. Trên hình vẽ ghi đầy đủ thông số thành phẩm và thông số đường may, kèm theo là lời thuyết minh nhằm làm rõ hơn về quy cách may các bộ phận của sản phẩm. a. Mặt cắt tổng hợp của túi cơi
54. 53 b. Mặt cắt tổng hợp của cổ áo c. Mặt cắt đường may nách áo
55. 54 d. Mặt cắt đường may đề cúp Hình 2.2 : Hình vẽ mặt cắt tổng hợp của các bộ phận trên sản phẩm 3. Thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm Mục tiêu: - Lập được bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm. Bảng thông số kích thước thành phẩm và bán thành phẩm là văn bản có ghi tất cả kích thước cơ bản của các bán thành phẩm -thành phẩm. Nó phục vụ cho thiết kế mẫu và kiểm tra kích thước bán thành phẩm - thành phẩm trong quá trình sản xuất và giao nhận thành phẩm. Các bảng này hầu hết do khách hàng lập sẵn và gửi sang. Tuy nhiên, ta cần phải lưu ý một số vấn đề sau: - Bảng được viết bằng tiếng nước ngoài. Vì vậy, cần phải có kế hoạch dịch rõ ý của tất cả các thông tin yêu cầu kỹ thuật của khách hàng. - Cách trình bày bảng của khách hàng đôi khi rất rối rắm. Vì thế, cần chọn lọc lại những điều cần biểu đạt vào văn bản của ta để mọi người dễ theo dõi nhưng không làm thất thoát các nội dung của chúng. - Nếu đơn vị tính của khách hàng không phù hợp với điều kiện của ta, cần có biện pháp chuyển đổi đơn vị và thông số cho phù hợp. - Văn bản phải được rà soát để kịp thời phát hiện các sai sót về thông số do đánh máy, do nhầm lẫn, do co giãn nguyên phụ liệu, Tất cả những điều chỉnh đều cần phải thông qua khách hàng và có chữ ký xác nhận bằng văn bản.
56. 55 - Bên cạnh các số đo cần thiết cho mỗi thông số kích thước, cần đàm phán với khách hàng để biết được thông tin về dung sai cho phép nhằm đảm bảo độ an toàn cao trong quá trình thiết kế và sản xuất sau này. Bảng 2.1: Bảng thông số kích thước thành phẩm BẢNG THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC THÀNH PHẨM Mã hàng: HP/033 Đơn vị: cm SIZE STT 36 38 40 42 44 Dung THÔNG SỐ sai 1 Dài áo 80 82 84 85 86 0,5 2 ½ Vòng ngực 50 52 54 56 58 1 3 ½ Vòng lai 50 52 54 56 58 1 4 Rộng vai 47 48 49 50 51 0,3 5 Dài tay 25.5 26 26.5 27 27.5 0,5 6 ½ Cửa tay 17 17.5 18 18.5 19 0,25 7 ½ Vòng nách 24 25 26 27 28 0,25 8 Cao đô sau 10.5 10.5 10.5 10.5 10.5 0,5 9 Vòng cổ 36 38 40 42 44 0,5 10 Dài cạnh cổ 7.5 7.5 7.5 8 8 0,1 11 Rộng giữa bản cổ 4.5 4.5 4.5 4.7 4.7 0,1 12 Rộng giữa chân cổ 3.3 3.3 3.3 3.3 3.3 0,1 13 Rộng túi 13.5 13.5 13.5 13.5 13.5 0,2 14 Sâu túi 15 15 15 15 15 0,2 15 To bản nẹp cúc 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 0,1 16 To bản nẹp khuy 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 0,1 4. Lập bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu Mục tiêu: - Xây dựng được bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu. Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu là một văn bản kỹ thuật, trên đó có thống kê tất cả các nguyên liệu cần dùng, có ghi đầy đủ các ký hiệu, màu hoa, hội hoạ, carô, kẻ
57. 56 Phụ liệu ghi rõ loại dựng, mex gì, ký hiệu, cúc, nhãn sử dụng, nhãn cỡ, vóc loại gì, số lượng bao nhiêu ; chỉ may, chỉ vắt sổ, chỉ đính là chỉ gì, ký hiệu màu sắc, chỉ số chỉ. Bảng tiêu hao nguyên phụ liệu ghi rõ tiêu hao bao nhiêu các loại cho một sản phẩm. Chỉ: bao nhiêu mét. Nhãn giấy: 1 Bìa lưng : 1 Bướm cổ: 1 Khoanh cổ bìa: 1 Khoanh cổ mica: 1 Túi nilông PE: 1 Kẹp nhựa: 5 cái Kim gút: 5 cái. Bảng 2.2: Bảng hướng dẫn sử dụng nguyên phụ liệu BẢNG HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG NGUYÊN PHỤ LIỆU Tên khách hàng: Mã hàng: Số lượng Ngày giao hàng: Vải Vải Keo Chỉ may Chỉ may Nút Dấy Nhãn Ghi chính lót dựng chính lót kéo chú Ngày tháng năm Ngày tháng năm Người phê duyệt Người lập bảng
58. 57 Bảng 2.3. Bảng mầu dùng cho bộ phận kho, bộ phận cắt và QA cắt Vải lót (Ghi rõ Vải chính (Ghi rõ Các loại thành phần, ký hiệu, thành phần, ký hiệu, màu) dựng màu) Dựng nẹp Dựng Dựng cổ túi Bảng 2.4: Bảng mâu dùng cho phân xưởng may C¸c lo¹i nh·n V¶i chÝnh Dùng c¸c lo¹i ( Ghi râ tªn Phô liÖu, ) C¸c phô liÖu kh¸c : Lo¹i dùng trong Lo¹i v¶i Lo¹i 1SP Kho¸ Cóc Mãc (ChÝnh,lãt ) Dùng cæ, nÑp, Ntói, c¬i chØ tói
59. 58 Hình 2.5. Các loại nhãn, mác sử dụng của mã hàng.
60. 59 5. Xây dựng định mức nguyên phụ liệu Mục tiêu: - Trình bày được phương pháp tính định mức chỉ và định mức nguyên liệu. - Tính toán được định mức chỉ và định mức nguyên liệu cho đơn hàng. 5.1. Phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm. a. Phương pháp tính theo tiêu hao thực tế Ta ước đoán một số mét chỉ để may một sản phẩm: đo và cuộn vào một ống chỉ riêng. Dùng ống chỉ ấy đưa người may mẫu may hoàn chỉnh một sản phẩm, sau đó ta đo một số mét chỉ còn lại trên ống thì tính được số mét chỉ tiêu hao. Cách tính này chỉ tính được một cỡ mà ta đem may, mà trong thực tế ta phải may nhiều cỡ vóc: để không tốn thời gian ta chỉ tính tiêu hao cho hai cỡ đầu và cuối, các cỡ còn lại được tính từ hai cỡ đã cho. Ta đo tiêu hao chỉ cỡ nhỏ nhất là M1. Ta đo tiêu hao chỉ cỡ lớn nhất là Mn. = Mn M1 n 1 M là số mets chỉ chênh lệch giữa hai cỡ kề nhau. n là số lượng cỡ sản xuất. M2 = M1 + M M3 = M1 + 2 M Mn-1 = Mn-2 + (n-2). M Ngoài phương pháp tính lượng tiêu hao chỉ như trên, ta còn có phương pháp tính lượng tiêu hao chỉ theo chiều dài đường may. b. Phương pháp tính tiêu hao chỉ theo chiều dài đường may: Phương pháp 1: Tháo chỉ của 1 đường may dài 10cm, sau đó tính tiêu hao chỉ cho 10cm bằng công thức: Ltieuhao L1 = 10 Phương pháp 2: Dùng 1 lượng chỉ có chiều dài xác định để may 1 đoạn đường may xác định, sau đó đo lượng chỉ còn lại thì ta sẽ xác định được lượng chỉ tiêu hao cho 1 đoạn đường may.
61. 60 Phương pháp 3: Lắp trên các loại máy 1 thiết bị đếm chiều dài chỉ cho phép ta biết được lượng chỉ tiêu hao cho sản phẩm. Phương pháp 4: Tính lượng chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm: Với mỗi loại đường may máy 1 kim, 2 kim, vắt sổ 3 chỉ, máy vắt sổ 5 chỉ, máy đính cúc, máy thùa khuy Ta tiến hành xác định tiêu hao chỉ trên 1m đường may theo đúng mật độ mũi may và độ dày của nguyên liệu theo yêu cầu kỹ thuật. Sau đó tháo chỉ ra và đo lượng tiêu hao trên 1m đường may đó. Đó là hệ số nhất định cho 1 loại nguyên liệu có độ dày nhất định, loại đường may nhất định với mật độ may nhất định. Trên sản phẩm ta đo chiều dài đường may các loại, đem nhân với hệ số tương ứng, ta được tiêu hao chỉ cho 1 sản phẩm. Các cỡ khác ta xác định bằng cách so sánh cỡ may mẫu với các cỡ đó, hơn kém bao nhiêu thì cộng vào hoặc trừ đi bấy nhiêu. Công thức tính: L = Σ( l × k) + T Trong đó: L: Định mức chỉ tiêu hao cho 1 sản phẩm l: Chiều dài của đường may thực tế đo trên sản phẩm k: Hệ số tiêu hao chỉ phụ thuộc vào lớp vải, loại đường may, mật độ mũi may và độ dày của nguyên liệu. T: Lượng chỉ tiêu hao đầu và cuối đường may (phụ thuộc loại thiết bị: máy cắt chỉ tự động, máy không cắt chỉ tự động ). Ví dụ: Cho một loại áo sơmi: Vắt sổ 3 chỉ mật độ 5 mũi/ 1cm tiêu hao 14 mét. Máy may 1 kim 5 mũi/1cm tiêu hao 2,5 m Một khuy dài 16 mm tiêu hao 0,8 m. Một cúc 2 lỗ tiêu hao 0,5 m. Qua thực tế khảo sát đo cỡ M mã sơmi SM148 ta được kết quả sau: Máy 1 kim 10m Vắt sổ 3 chỉ 6m 10 khuyết, cúc 10m Biết: Lượng chỉ tiêu hao đầu và cuối đường may là 5% Tính định mức chỉ của sản phẩm cỡ M? Giải: Ta có lượng chỉ tiêu hao thực tế cho từng loại đường may:
62. 61 Máy 1 kim 10m x 2,5 = 25 m. Vắt sổ 3 chỉ 6m x 14 = 84 m. 10 khuyết, cúc 10m x (0,8+0,5)= 13 m. Tổng cổng : 25 + 84 + 13 = 122 m Định mức chỉ của 1 sản phẩm cỡ M là: (25 + 84 + 13) + (25 + 84 + 13) x 0,5% = 122,61 m/1 áo. 5.2. Phương pháp định mức nguyên liệu. Để tính định mức nguyên liệu ta phân biệt hai loại định mức: định mức chỉ đạo và định mức kỹ thuật. - Định mức chỉ đạo: là định mức sơ bộ cho một sản phẩm trung bình để lấy đó làm chuẩn mực giác sơ đồ. Trong quá trình giác sơ đồ định mức chỉ đạo cũng có thể rút lên hay thêm ra. Định mức sau khi giác sơ đồ đã là định mức chính xác gọi là định mức kỹ thuật. Định mức chỉ đạo có thể tính được bằng phương pháp thống kê. Trong cuốn sổ lưu của tổ giác sơ đồ có ghi lại từng mã hàng đã sản xuất, các chi tiết chính của sản phẩm, định mức đã thực hiện được, khổ vải bao nhiêu Dựa vào đó ta xây dựng định mức cho một mã hàng có kết cấu tương đương. Ví dụ: định mức cho một sơ đồ đã thực hiện được là 4m/2 áo khổ 0,90 m. Một sản phẩm tương đương nhưng có thêm túi cùng cỡ đó giác trên khổ 0,90 m sẽ là 4,12 m. Kinh nghiệm cho thấy nếu giác cùng một cỡ trên hai khổ vải hơn nhau 1 cm chẳng hạn trên khổ 0,90 m và 0,89 m dài hơn chiều dài trên sơ đồ 0,90 m từ 4 – 5 m. Nếu giác sơ đồ cùng trên một khổ vải mà liên tiếp nhau thì cỡ lớn hơn sẽ có chiều dài sơ đồ lớn hơn từ 10 – 15 cm tuỳ theo kiểu mẫu và loại cỡ to hay nhỏ. Tiêu chuẩn hoá định mức chỉ đạo: Ở các nước tiên tiến mà công nghiệp may đã phát triển mạnh mẽ thì tiêu hao nguyên liệu cho mỗi loại sản phẩm được tiêu chuẩn hoá trên sản phẩm chuẩn. ở CHDC Đức chẳng hạn, đối với sơmi chuẩn đã có định mức chỉ đạo trong tiêu chuẩn theo m2. Sơmi chuẩn là loại sơmi cỡ trung bình 39 – 40, cổ chân liền, có cầu vai rời, có một túi không nắp.
63. 62 Nếu sản phẩm khác sơmi chuẩn là có 2 túi thì sẽ được cộng khoảng 4 dm2. Nếu sơmi cỡ trung bình ta coi là chuẩn có hệ số 1 thì các cỡ khác có hệ số đối với cỡ trung bình như sau: Cỡ Hệ số Cỡ Hệ số 35 – 36 0.93 43 – 44 1.08 37 – 38 0.96 45 – 46 1.12 39 – 40 1 47 – 48 1.16 41 – 42 1.03 49 – 50 1.19 Tương đương như thế là hệ số về định mức nguyên liệu theo một mét vuông. Ở Liên Xô và Tiệp Khắc, định mức chỉ đạo được khống chế bằng phần trăm vô ích. Đối với mỗi loại sản phẩm cùng với đặc điểm về kết cấu được tiêu chuẩn hoá phần trăm vô ích. Tính chiều dài sơ đồ theo phần trăm vô ích ta sẽ đề cập sau. - Định mức kỹ thuật (Định mức sau khi giác sơ đồ): được coi là pháp chế của nhà máy, các đơn vị phải tuân theo. Tiêu hao nguyên liệu khi trải còn bị hao phí đầu bàn nữa. Như vậy tiêu hao nguyên liệu được tính như sau: Dbv = (Dsđ + Htv) n Dbv: Chiều dài bàn vải Dsđ: Chiều dài sơ đồ Htv: Hao phí trải vải, thường từ 0,6 -1% chiều dài sơ đồ n: Số lớp vải trải Tiêu hao nguyên liệu thực tế còn phải cộng tiêu hao do thay thân, đổi màu từ 2,5 – 5%.
64. 63 Bảng 2.5: Bảng định mức nguyên phụ liệu BẢNG ĐỊNH MỨC NGUYÊN PHỤ LIỆU Mã hàng: Cỡ vóc: Số lượng: Đơn Định SL Nhu Ghi STT TÊN NPL vị mức đơn cầu chú tính hàng I Nguyên liệu 1 Vải chính m 1.5 1000 1500 2 Vải lót m 1.45 1000 1450 II Phụ liệu 3 Mex 8007# trắng - K36" m 0.2 1000 200 4 Chỉ 60/3# 9763 - 5000m/c Cuộn 0.05 1000 50 5 Nút nhựa 4 lỗ - 15mm Cái 7 1000 7000 Ngày tháng năm Người lập bảng Ký tên 6. Xây dựng tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm Mục tiêu: - Trình bày được khái niệm về tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm; - Nêu được trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật; - Nêu được trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật; - Xây dựng được các tiêu chuẩn kỹ thuật sản phẩm của đơn hàng. 6.1. Khái niệm Tiêu chuẩn kỹ thuật của sản phẩm là những qui định cụ thể về kỹ thuật của một mã hàng, được thể hiện dưới dạng văn bản mang tính pháp chế về kỹ thuật được trình bày theo một bố cục nhất định. 6.2. Ý nghĩa - Cung cấp đầy đủ các thông tin cho quá trình sản xuất - Là căn cứ để khi triển khai sản xuất được thống nhất, đảm bảo các yêu cầu của khách hàng. - Là cơ sở cho việc kiểm tra và đánh giá chất lượng sản phẩm.
65. 64 - Là căn cứ pháp lý giải quyết các phát sinh đối với khách hàng - Giúp cho người công nhân hiểu được các yêu cầu của sản phẩm, qui trình may sản phẩm để gia công sản phẩm đạt chất lượng. 6.3. Điều kiện để xây dựng yêu cầu kỹ thuật - Tài liệu kỹ thuật của khách hàng - Bảng sử dụng nguyên, phụ liệu - Sản phẩm mẫu - Mẫu giấy thiết kế của sản phẩm 6.4. Yêu cầu - Đảm bảo đúng các yêu cầu của khách hàng, tính chính xác, tính thống nhất, tính đầy đủ. - Tài liệu được trình bày khoa học, rõ ràng, dễ hiểu, ngắn gọn, có hình vẽ minh hoạ. Thông tin phải rất chính xác. - Đảm bảo tính kịp thời ( ban hành trước ngày sản xuất ít nhất một ngày) 6.5. Trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật a. Lập thông tin của mã hàng bao gồm: - Tên hàng, mã hàng, số hợp đồng đúng theo lệnh sản xuất - Tên người xây dựng, người phê duyệt ghi rõ họ tên - Ngày hoàn thành - Nơi nhận yêu cầu - Nội dung sửa đổi ( nếu có) bao gồm: Nội dung; lý do; người sửa đổi; phụ trách phòng kỹ thuật. b. Mô tả hình dáng sản phẩm - Mô tả bằng hình vẽ: mặt trước, mặt sau của sản phẩm - Mô tả những nét đặc trưng nhất, đặc điểm chính của sản phẩm, từ hình dáng chung đến đặc điểm riêng , mặt trước sang mặt sau, phía ngoài phía trong của sản phẩm c. Lập bảng nguyên, phụ liệu - Bảng nguyên, phụ liệu thể hiện các thông tin: + Tên gọi nguyên liệu, phụ liệu + Ký hiệu + Thành phần cấu tạo nguyên, phụ liệu + Chủng loại, kích thước ,số lượng
66. 65 - Nguyên tắc lập bảng: Đảm bảo chính xác, đầy đủ nguyên phụ liệu của sản phẩm d. Xây dựng yêu cầu kỹ thuật Xây dựng tiêu chuẩn giác sơ đồ:  Yêu cầu khi giác - Yêu cầu về canh sợi: Giác mẫu đúng quy định về chiều canh sợi của các chi tiết trong sản phẩm. - Yêu cầu về định mức: Sơ đồ giác mẫu phải đảm bảo hiệu suất sủ dụng của nguyên liệu, đạt hiệu quả kinh tế cao nhất. - Yêu cầu về khoảng cách các chi tiết: Quy định rõ khoảng cách đặt các chi tiết trên sơ đồ (ví dụ: mã hàng sử dụng vải Uni thì khoảng cách các chi tiết là 0,1cm).  Nguyên tắc khi giác: - Kiểm tra đối chiếu các thông tin trên phiếu, tài liệu kĩ thuật trên mẫu phải đồng bộ. - Kiểm tra số lượng các chi tiết trên mẫu theo bảng thống kê. - Nguyên tắc khi giác sơ đồ: + Giác từ trái sang phải hoặc ngược lại + Giác từ hai biên vải vào giữa - Các chi tiết trong sản phẩm giác theo hai chiều, chi tiết to đặt trước chi tiết nhỏ đặt sau, trong đó chi tiêt chính đặt trước, chi tiêt phụ đặt sau. - Sắp xếp các chi tiết khoa học , hợp lý, dễ nhìn, để cắt, để kiểm tra, đảm bảo được hiệu suất sử dụng cao nhất. - Khi giác chú ý không để các chi tiết đuổi chiều, lệch canh sợi, chồng lên nhau, đảm bảo các chi tiết không thừa không thiếu, đúng cỡ đúng kí hiệu, bố trí các đường cong kết hợp với các đừơng cong (đường cong lồi kết hợp với đường cong lõm), các đường chéo kết hợp với các đường chéo (đường chéo đối xứng). Các điểm bấm, đánh dấu được sao đầy đủ vào mẫu giác. Yêu cầu kỹ thuật về cắt : - Tiêu chuẩn về sử lý nguyên liệu + Kiểm tra chất lượng vải trước khi đưa vải vào sản xuất, loại bỏ những lô vải kém chất lượng.
67. 66 + Xử lý độ co vải trước khi cắt bằng cách dỡ vải ra khỏi cuộn trong một thời gian qui định (tuỳ theo từng loại vải ). + Trường hợp đặc biệt sử lý bằng cách cho vải chạy qua máy ở nhiệt độ nhất định có phun hơi nước. - Tiêu chuẩn về canh sợi Qui định về canh sợi cho các chi tiết, độ dung sai canh sợi cho phép ( nếu có ). - Tiêu chuẩn về mặt vải: Qui định mặt phải, mặt trái của vải - Tiêu chuẩn về chiều hoa, chiều tuyết, chiều kẻ, tâm kẻ Qui định chiều hoa, chiều tuyết, chiều kẻ, tâm kẻ - Tiêu chuẩn trải vải: + Qui định số lượng lá vải trên một bàn cắt + Chiều dài sơ đồ mẫu giác - Tiêu chuẩn cắt bán thành phẩm + Qui định loại hàng nào cắt phá sơ đồ, loại hàng nào xoa phấn + Qui định cắt phá, cắt gọt đối với từng chi tiết. Những chi tiết đòi hỏi độ chính xác cao phải cắt gọt bằng mẫu sắt. Đối với hàng kẻ dọc, ka rô, phải cắt bổ ngực, xếp thân sau đó cắt gọt. - Tiêu chuẩn về các chi tiết khi cắt: Yêu cầu các chi tiết khi cắt phải cắt đứng thành, đường cắt phải trơn đều, các chi tiết có đôi phải đối xứng bằng nhau. - Tiêu chuẩn về phối kiện bán thành phẩm: + Viết số thứ tự : Qui định rõ vị trí đánh số thứ tự, loại phấn, chú ý với những loại hàng sáng mầu chọn vật liệu đánh số để đảm bảo vệ sinh công nghiệp . +Phiếu mặt bàn: Để đảm bảo cho việc giao nhận bán thành phẩm và triển khai sản xuất được chính xác khi phối kiện phải có phiếu mặt bàn ghi đầy đủ tên sản phẩm, cỡ số, số lượng sản phẩm, ký hiệu bàn cắt, xác nhận của người phối kiện, ngày tháng năm + Qui định rõ từng loại hàng sản xuất theo bó hàng hay từng nhóm mầu, cây vải Yêu cầu kỹ thuật về may sản phẩm:  Yêu cầu về độ êm phẳng của các đường may: Các đường may đảm bảo êm phẳng, các đường diễu không được nối chỉ đầu và cuối đường may lại mũi 3 lần chỉ trùng khít ( chiều dài lại mũi ).
68. 67  Quy cách may sản phẩm: là bảng hướng dẫn các yêu cầu kỹ thuật của đường may trên từng chi tiết sản phẩm - Yêu cầu về mật độ mũi chỉ: + Số mũi chỉ / 1cm các đường may trong, đường may ngoài của sản phẩm + Số mũi may/1 khuyết + Số mũi may /1 cúc + Nếu cúc dập ghi rõ cách dập - Yêu cầu về thông số các đường may cho từng chi tiết của sản phẩm - Yêu cầu về hướng lật các đường may - Yêu cầu về trình tự may các chi tiết trong sản phẩm để thuận tiện cho việc giải chuyền - Yêu cầu về loại máy chuyên dùng sử dụng: Qui định rõ các chi tiết trong sản phẩm được may bằng loại máy chuyên dùng nào - Yêu cầu về cách gắn các loại nhãn, mác Bảng 2.6: Bảng quy cách may sản phẩm BẢNG QUY CÁCH MAY SẢN PHẨM QUẦN THỜI TRANG Mã hàng : Quần thời trang KL - 1228 Kế hoạch: 8500 sản phẩm. Ngày giao hàng: 12/01/2013 Tên chi tiết Quy cách may + May can chắp cạp chính, đường may 0.7 cm. + May can chắp cạp lót, đường may 0.7 cm. + May lộn sống cạp, đầu cạp, đường may 0.7 cm. 1. Cạp quần (Chân cạp lót đã được vắt sổ) + Mí lé cạp 0.15 cm. + Diễu cạp 0.2 cm (Máy 1 kim) + Tra cạp vào thân quần 0.7cm + Mí chân cạp 0.15 cm.
69. 68 + Ghim khoá 0.5 cm. 2. Khoá + Mí lé cạnh moi phải 0.15 cm. + Kê mí cạnh moi trái 0.15 cm. + Diễu moi (máy 2 kim) 0.5 cm. + May đáp miệng túi vào thân túi trước 0.7 cm. 3. Túi trước + Diễu đường miệng túi (Máy 2 kim) 0.5 cm + May túi quần vào thân trước (Máy 2 kim) 0.5 cm. + Chắp đề cúp TS (Máy 2kim 5 chỉ); diễu ngoài (Máy 2 kim) 0.5 cm. + Chắp đáp TS (Máy 2kim 5 chỉ), (Máy 2 kim) 0.5 cm. 4. Các đường may + Chắp dọc quần (Máy 2kim 5 chỉ), diễu dọc quần chắp (Máy 2 kim) + Chắp dàng quần (Máy 2kim 5 chỉ) + May gấu (Máy 1 kim), ngoài (Máy 2 kim) 0.5 cm. 5. Túi sau + May miệng túi sau + dây viền trang trí (Máy 2 kim) 0.5 cm; Miệng túi 2.5 cm. + Dán túi vào thân (Máy 2 kim) 0.5 cm. 6. Gấu quần + Tra gấu vào thân quần 1cm (Máy 1kim) + Diễu đường tra gấu vào thân (Máy 2 kim) 0.5 cm. + Diễu cạnh trên gấu quần (Máy 2 kim) 0.5 cm
70. 69 7. Dây passang + Vắt sổ dây passang (1K3C) + Là dây passang (Bàn là) + Ghim dây passang (Máy di bọ) 8. Mác + Ghim mác chính 2 cạnh 0.2 cm. + Mác cỡ vào mác chính 0.2 cm. + Mác sử dụng 0.2 cm. Qui định về là - gấp - Thông số nhiệt độ là, ép sản phẩm - Lực ép, thời gian ép sản phẩm - Các loại thiết bị là ép chuyên dùng - Là phẳng hết diện tích của sản phẩm - Gấp, đóng gói sản phẩm - Các vị trí gài ghim, kẹp, các loại nhãn, mác, thẻ bài - Đối với những sản phẩm có tính chất cơ lý đặc biệt cần có qui định và hướng dẫn cụ thể. Qui định về thiết bị chuyên dùng - Qui định chủng loại thiết bị - Thông số kỹ thuật của máy phù hợp với sản phẩm - Các loại cữ, gá Các yêu cầu đặc biệt (nếu có ) -Trải vải, cắt sản phẩm - Về kẻ, đối xứng ô kẻ - Về một số đường may đặc biệt khác - Nhiệt độ, lực là ép - Chế độ giặt Yêu cầu kỹ thuật của các chi tiết - Phương pháp may các chi tiết - Qui cách đường may, thông số kỹ thuật
71. 70 - Hình vẽ minh hoạ và chú thích yêu cầu kỹ thuật Lập bảng thông số thành phẩm - bán thành phẩm của sản phẩm - Khái niệm bảng thông số thành phẩm: Là bảng thông số đo, tại các vị trí của sản phẩm theo yêu cầu của khách hàng. - Khái niệm bảng thông số bán thành phẩm: Là bảng thông số đo, tại các vị trí của chi tiết bán thành phẩm được qui định trong tài liệu kỹ thuật của khách hàng, đã được cộng thêm lượng dư công nghệ. - Lập bảng thông số theo mẫu và phải được xác định đơn vị đo cụ thể KH Vị trí đo Cỡ 35 36 37 38 39 40 A Vòng cạp tại sống cạp A2 Rộng cạp B B2 Qui định về đóng gói hòm hộp - Qui định về kiểu gấp, thông số chiều dài chiều rộng, cách cài nhãn giá - Qui định về đóng gói: Cỡ vóc, số lượng, ký hiệu nhóm vải - Qui định về bao bì: Kích thước hình khối, nhãn hiệu, địa chỉ - Qui định về kiểu đóng gói, bảo quản hàng hoá CÂU HỎI 1. Trình bày các phương pháp tính tiêu hao chỉ cho một sản phẩm? 2. Trình bày phương pháp định mức nguyên liệu? 3. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm là gì? Nêu trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật? 4. Trình bày yêu cầu kỹ thuật về cắt? 5. Trình bày yêu cầu kỹ thuật về đường may?
72. 71 BÀI TẬP BT1: Tính định mức chỉ cho các cỡ còn lại của mã hàng DL06 gồm 6 cỡ (S, M, L, XL, 2XL, 3XL), biết định mức cỡ S là 145m/sp, định mức cỡ 3XL là 195m/sp. BT2: Cho bảng thông số chiều dài đường may cho 1 sản phẩm (cỡ M): Chiều Số Tiêu hao cho STT Tên đường may dài đường cả mã hàng (cm) may (cm) I Lần chính 1 May khoá túi ốp ngực,diễu khoá 16 4 64 2 May khoá túi ốp tay, diễu khoá 15 4 60 3 May mí túi ốp ngực, diễu xung 54 2 108 quanh 4 May mí túi ốp tay, diễu xung 40 2 80 quanh 5 May đáp vào lót túi 20 2 40 6 May lót túi vào thân 20 2 40 7 May cơi vào thân 15.5 2 31 8 Chặn ngạnh trê 3 4 12 9 Diễu đáy túi 17.5 2 35 10 Mí xung quanh túi dưới 37 2 74 11 Trần chun đai, chun măng séc 62 2 124 12 May tay vào thân 21 4 84 13 Mí vòng nách 21 4 84 14 May bụng tay 52 2 104 15 May sườn 40 2 80 16 May măng séc 14 2 28 17 May đầu đai 7 2 14
73. 72 18 Tra cổ 49 2 98 19 Ghim cổ 40 2 80 20 Tra đai 80 2 160 21 Tra khoá 58 4 232 22 Diễu khoá, diễu cổ 120 2 240 23 Tra măng séc 22 4 88 24 May giằng 4.5 4 18 25 Mí bụng tay 15 1 15 II Lần lót 26 Trần bông tay 240 2 480 27 Trần bông TT 250 2 500 28 Trần bông TS 220 1 220 29 Trần bông cổ 50 1 50 30 May mác 15 1 15 31 Chắp tay vào thân 21 4 84 32 Chắp sườn 40 2 80 33 Chắp bụng tay 52 2 104 Tổng 3526 Tính lượng chỉ tiêu hao cho cả mã hàng trên, biết: - Hệ số tiêu hao chỉ khi sử dụng máy 1 kim là: 2,5m - Hệ số tiêu hao chỉ khi sử dụng máy 2 kim là: 5m - Mã hàng gồm 2500 sản phẩm cỡ M - Mỗi cuộn chỉ dài 5000m. BT3: Tính định mức nguyên liệu cho mã hàng HL2806, biết mã hàng này có hai loại sơ đồ sau: Sơ đồ 1: Dài 6m, trải 500 lớp vải Sơ đồ 2: Dài 6,5m, trải 400 lớp vải Cho biết: - Hao phí trải vải là 2cm đầu bàn
74. 73 - Hao phí sản xuất cả mã hàng là 2%. GHI NHỚ - Phương pháp tính định mức nguyên liệu, phụ liệu; - Nêu trình tự xây dựng yêu cầu kỹ thuật.
75. 74 BÀI 3: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Mã bài:MĐ MTT 26-3 Giới thiệu: Qui trình công nghệ là bảng liệt kê các bước công việc cần thiết theo một thứ tự nhằm may hoàn chỉnh sản phẩm theo một diễn biến hợp lý nhất. Các bước công việc do bậc thợ nào đảm nhận, thời gian là bao nhiêu, được gia công trên thiết bị, dụng cụ nào. Mục tiêu của bài: Xây dựng được quy trình công nghệ may sản phẩm phù hợp thực tế, đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm; Tính toán được thời gian gia công sản phẩm; Rèn luyện tính chính xác, sáng tạo và tác phong công nghiệp. Nội dung chính: - Vẽ sơ đồ - Lập quy trình công nghệ - Xây dựng định mức thời gian gia công - Sử dụng thiết bị và các loại ke cữ cho quá trình sản xuất đơn hàng - Phiếu công nghệ. 1. Vẽ sơ đồ Mục tiêu: - Lập được sơ đồ khối gia công sản phẩm; - Lập được sơ đồ lắp ráp sản phẩm. 1.1. Sơ đồ khối gia công sản phẩm Sơ đồ khối gia công sản phẩm biểu thị sản phẩm được chia thành từng khối để gia công các chi tiết, sau đó được lắp ráp lại với nhau. Thông qua sơ đồ người may có thể hình dung ra được cách lắp ráp sản phẩm.
76. 75 Chuẩn bị bán thành phẩm May túi áo May nẹp áo May vai con May chân cầu vai May cổ áo May tra cổ May viền cửa tay May tra tay May sườn áo bụng tay May bác tay Tra bác tay Thùa khuy, đính cúc Kiểm tra, hoàn thiện SP Hình 3.1: Sơ đồ khối gia công sản phẩm áo 1.2. Sơ đồ lắp ráp sản phẩm Sơ đồ lắp ráp sản phẩm biểu thị từng bước công việc cần thực hiện, nhìn vào sơ đồ ta dễ dàng biết được thứ tự các bước công việc cần thực hiện để lắp ráp hoàn thiện sản phẩm.
77. 76 Hình 3.2: Sơ đồ lắp ráp sản phẩm quần
78. 77  Phương pháp phân tích công đoạn may: (Sơ đồ nhánh cây) a. Các ký hiệu thường sử dụng: Đường đi của bán thành phẩm Công việc được làm trên máy một kim Công việc được làm trên máy chuyên dùng Công việc không sử dụng máy Công tác là ép Kiểm tra số lượng Kiểm tra chất lượng cục bộ Bán thành phẩm Thành phẩm Kiểm tra hoàn chỉnh
79. 78 b. Cách biểu thị bảng phân tích công đoạn: Tên của mảnh may Thời gian thực tế Tên công đoạn ( BCV) Ký hiệu thiết bị Ghi số thứ tự của BCV  Ghép một mảnh nhỏ với một mảnh lớn: Mảnh may lớn Mảnh may nhỏ  Ghép hai mảnh cùng cỡ:
80. 79  Ghép ba mảnh cùng cỡ: c. Đặc điểm của sơ đồ nhánh cây: - Có bao nhiêu bán thành phẩm thì có bấy nhiêu ký hiệu - Trường hợp bán thành phẩm đối xứng quá nhiều, để giản tiện, người ta có thể chỉ liệt kê 1/2 số bán thành phẩm đã có nhưng phải có ghi chú để thống nhất giữa người viết và người đọc sơ đồ. - Trình tự công việc diễn tiến theo số thứ tự từ nhỏ tới lớn. - Trong một chừng mực có thể sơ đồ luôn có một trục chính và các nhánh sơ đồ không cắt nhau.
81. 80 Hình 3.3: Sơ đồ nhánh cây
82. 81 2. Lập quy trình công nghệ Mục tiêu: - Trình bày được các bước lập qui trình công nghệ may; - Lập được bảng qui trình công nghệ may; Người lập quy trình cần phải nghiên cứu kỹ sản phẩm mẫu, hình vẽ và mô tả mẫu và phải bao quát được tình trạng thiết bị, trình độ công nhân. Phải biết sử dụng chuyên môn của đồng nghiệp và của mình để viết một quy trình hợp lý nhất. Trong lúc lập quy trình phải chú ý tới chất lượng sản phẩm, và tới việc sử dụng sao cho tốt nhất các thiết bị sẵn có. Một bước quan trọng khi lập quy trình may sản phẩm là phải khảo sát được thời gian làm việc. Các bước lập qui trình công nghệ may: Bước 1: Phân tích sản phẩm thành từng cụm chi tiết và cụm lắp ráp hoàn chỉnh. Trong mỗi cụm cần xác định: - Các bước công việc may cần thiết của cụm đó - Các bước công việc là chi tiết, là định hình, cắt chỉ , lấy dấu, cắt gọt, nhằm nâng cao năng suất và chất lượng may Bước 2: Xác định thứ tự thực hiện các bước công việc trong từng cụm chi tiết và cụm lắp ráp hoàn chỉnh Bước 3: Điền đầy đủ các bước công việc theo thứ tự vào bảng qui trình công nghệ Bước 4: Xác định bậc thợ Bậc thợ được xác định tuỳ thuộc vào mức độ phức tạp của bước công việc Bước 5: Tính toán thiết bị Thiết bị phụ thuộc vào yêu cầu công nghệ cũng như thiết bị hiện có tại công ty. Việc chỉ rõ loại thiết bị sử dụng ngoài việc giúp xác định năng suất thực hiện bước công việc và ảnh hưởng đến định mức thời gian, còn là cơ sở cho việc tính toán số thiết bị cần thiết sử dụng cho sản xuất một đơn hàng. Bước 6: Xác định thời gian định mức Thời gian định mức là một đại lượng rất quan trọng trong qui trình công nghệ may, dùng để điều độ , lập kế hoạch sản xuất, cân đối dây chuyền, tính
83. 82 lương cho công nhân Vì vậy việc xác định thời gian định mức là cần thiết và rất quan trọng. Bảng 3.1: Bảng quy trình công nghệ BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ Mã hàng: Số công nhân: B Thờ Thiết S Bước công ậc i bị - Ghi TT việc t gian dụng chú hợ cụ Tổng cộng: Ngày tháng năm Người lập bảng (Ký tên) 3. Xây dựng định mức thời gian gia công Mục tiêu: - Trình bày được khái niệm định mức thời gian gia công một sản phẩm; - Trình bày được các phương pháp xác định thời gian gia công sản phẩm; - Xác định đựơc định mức thời gian gia công sản phẩm. 3.1.Khái niệm a. Khái niệm - Dựa trên việc nghiên cứu hành động sẽ xác định được các yếu tố của một mục nào đó trong công việc, trình tự của các yếu tố công việc được xác định, và thời gian đòi hỏi để tiến hành từng yếu tố công việc sẽ được tính toán.
84. 83 - Xác định thời gian cần thiết để chế tạo một sản phẩm là rất quan trọng, nó là thông tin cơ sở để quản lý một xí nghiệp. Định mức thời gian gia công một sản phẩm là thời gian cần thiết để hoàn thành một đơn vị công việc. Ta có thể biểu diễn: Thời gian chuẩn = thời gian đo được x (I ÷ hệ số cân bằng) x (I  tỷ lệ trừ hao) b. Đơn vị đo thời gian (TMU) Đơn vị đo thời gian được sử dụng trong phương pháp đo thời gian (MTM) là các ký hiệu Therblig tương ứng với các giá trị thời gian trong một điều kiện có trước được ký hiệu: TMU (Time measurement unit). 1 TMU = 0,00001 giờ = 0,0006 phút = 0,036 giây Ngược lại: 1 giây = 27,8 TMU 1 phút = 1.667 TMU 1 giờ = 10.000 TMU 3.2.Điều kiện để xây dựng định mức Để xây dựng được định mức thời gian chế tạo một sản phẩm một cách tiêu chuẩn cần phải khẳng định được ba yếu tố cơ sở sau: - Điều kiện làm việc đã được xác định trước; - Phương pháp thao tác đã được xác định trước; - Công việc do một công nhân có trình độ trung bình tiến hành. 3.3.Các yếu tố ảnh hưởng đến thời gian làm việc Một sản phẩm được hoàn tất nhanh hay chậm phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố, trong đó bao gồm những yếu tố chính sau: - Chất lượng của nguyên vật liệu - Độ phức tạp của các chi tiết sản phẩm - Điều kiện trang thiết bị nhà xưởng - Tâm sinh lý của công nhân trong quá trình làm việc - Tay nghề của công nhân trong chuyền - Cách bố trí điều hành, tổ chức trong xí nghiệp.